Im Rahmen von CAReer, dem internationalen Trainee Programm von Daimler, wurde ich in meiner Zielabteilung damit beauftragt, ein Fahrerloses Transportfahrzeug (FTF) weiterzuentwickeln. Nun werden Sie sich vielleicht fragen, wieso überhaupt ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) intern entwickelt werden muss, schließlich bieten mehrere Hersteller bereits fertige Systeme an. Die Antwort hierzu ist einfach: Keine einzige Lösung, die derzeit am Markt verfügbar ist, erfüllt die spezifischen Anforderungen der Daimler AG.
Das neu entwickelte FTS benötigt weder teure und schwere Batteriesysteme, noch müssen Kanäle für Hochspannungskabel für den Induktivbetrieb kreuz und quer in den Hallenboden gefräst werden. Dadurch wird ein Höchstmaß an Verfügbarkeit und Flexibilität erreicht. Das System ist in der Lage, 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche, wartungs- und verschleißfrei zu fahren. Außerdem kann die Streckenführung durch einfaches Anbringen einer Klebebandspur flexibel an kurzfristige Belange der Produktion angepasst werden. Mittelfristig soll das System vielseitig eingesetzt werden. Erste Anwendungen werden im Moment als Versorgung der neuen Heavy Duty Engine Platform (HDEP) im Werk Mannheim simuliert und berechnet.
Die Konstruktion der Aufnahmen, mit denen die Lafetten später im Alltagseinsatz transportiert werden sollen, sowie der restliche Aufbau, wurden von unserer Abteilung Technologiemanagement Motoren geleistet. Auf unsere Initiative wurde auch eine Kooperation mit der Lernfabrik Mannheim, die Werkstücke zu günstigen Preisen von Azubis herstellen lässt, forciert. Die Einzelstücke des Aufbaus wurden dort gefertigt. Die Fachausbilder zeigten sich gerne bereit, das Projekt nach Kräften zu unterstützen und qualitativ hochwertige Teile in kürzester Zeit zu liefern. Somit wurde eine kostengünstige und schnelle Herstellung sichergestellt, die dem Werk Mannheim nur Vorteile bringt.
Hiermit endet jedoch die Zusammenarbeit nicht. Mit Unterstützung der Azubi-Ausbildung wurde die Gelegenheit geschaffen, jungen, motivierten und talentierten Auszubildenden Erfahrung hinsichtlich Entwicklungs- und Projektarbeit zu ermöglichen. So arbeitete ein technischer Auszubildender im Bereich Mechatronik bei den mechanischen und elektronischen Umstellungen des FTF mit und hatte damit erheblichen Anteil an der Fertigstellung und am Erfolg des Prototyp 1. Die Identifikation mit dieser herausfordernden Aufgabe war so groß, dass dieser sich nach Beendigung des ursprünglich festgelegten Arbeitsumfangs weiterhin bereit erklärte, Aufgaben in diesem Projekt zu übernehmen. Vor allem hinsichtlich der zukünftig notwendigen Tests des Prototyp 1 und des dadurch erforderlichen Umbaus der Teststrecke existieren hierzu noch vielfältige Aufgabenfelder.
Das Schöne war, dass diese Zusammenarbeit Vorteile für beide Parteien brachte. Die Ausbildungsabteilung hatte die Möglichkeit, Azubis in diesem interessanten Projekt einzusetzen und Erfahrungen sammeln zu lassen. Das Technologiemanagement Motoren konnte in diesen wirtschaftlich schwierigen Zeiten das Projekt preiswert, unter Ausnutzung interner Ressourcen, vorantreiben und war nicht auf externe Hilfe angewiesen. Mein Dank gilt allen Parteien, die diesen unbürokratischen und für alle vorteilhaften Weg möglich gemacht haben.