Mario Jung hat sich am 28.10. hier auf dem Daimler-Blog, aufgrund der aktuellen Berichterstattung, Gedanken zum Produktionsstopp und einer verlängerten Betriebsruhe gemacht.

Tatsächlich wurde in den Medien viel über Daimler und die Auswirkungen der Finanzkrise berichtet. Das hat verständlicherweise zu Unruhe und Verunsicherung geführt. Hinzu kommt, dass nicht alle Informationen, die durch die Medien gingen, richtig waren.

Um mehr Klarheit zu schaffen, hat Personalvorstand Günther Fleig am vergangenem Montag kurzfristig mehrere Journalisten zu einer Telefonkonferenz eingeladen. Ich möchte Ihnen hier daraus berichten.

Was zum heutigen Zeitpunkt feststeht:  Im Werk Sindelfingen wird es eine verlängerte Weihnachtsruhe vom 12. Dezember an geben. Arbeitsbeginn ist der 12. Januar 2009. Die Spanne von fast einem Monat hört sich dabei drastischer an als sie ist. Denn in diesen Zeitraum fallen durch Weihnachten und Silvester mehrere Feiertage, und auch in den Vorjahren gab es immer mindestens zwei Wochen Werksferien um den Jahreswechsel.

An den anderen Standorten wird derzeit über die genaue Länge der Weihnachtsferien verhandelt. Teilweise werden sie auch kürzer ausfallen als in Sindelfingen. In Bremen soll es beispielsweise in einigen Bereichen schon am 5. Januar wieder losgehen. Im Werk Rastatt wird es – wie bereits schon kommuniziert wurde – vom 12. Dezember bis zum 12. Januar Weihnachtsferien geben. Die anderen Standorte werden ihre Mitarbeiter informieren, sobald die genauen Termine feststehen.

Ein noch wichtigeres Thema als die Länge der Weihnachtsferien ist für viele die Sicherheit ihrer Arbeitsplätze. Dazu hat Günther Fleig eine klare Aussage gemacht: „Der Beschäftigungssicherungsvertrag gilt wie vereinbart bis Dezember 2011. Wir halten uns daran.“

In der Zukunftssicherung 2012 wurde bereits im Sommer 2004 für schwierige Zeiten gemeinsam mit der Arbeitnehmervertretung ein stufenweiser Ablauf vereinbart. Ziel ist es stets, die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens und die Beschäftigung zu sichern. Wir gehen heute davon aus, dass die vielfältigen Flexibilisierungsinstrumente ausreichen, die uns die ZuSi zur Verfügung stellt.

Der erste Schritt (nur hier befinden wir uns gerade!) ist eine weitere Nutzung der Zeitkonten. Dabei gibt es derzeit noch Luft. Die Regelungen im Geschäftsfeld MBC bewegen sich zwischen -150 und -200 Stunden; im Truck-Bereich gehen die Regelungen sogar bis -300 Stunden.

Der zweite Schritt – an dem wir derzeit aber nicht arbeiten – wäre die Anwendung des Tarifvertrags Beschäftigungssicherung. Auch das haben wir bereits 2004 in der ZuSi vereinbart. Dieser sieht eine Reduzierung der Arbeitszeit auf bis zu im Minimum 30 Stunden vor. Eine solche 14 %ige Arbeitszeit- und Lohnkürzung führt zu einem Nettolohnverlust in einer Größenordnung von 10 %. Dieser kann aber durch die vorzeitige Leistung von „Weihnachtsgeld“ ausgeglichen werden.

Erst wenn all dies nicht mehr ausreicht, kämen wir zu einem dritten Schritt, der auch in der ZuSi vereinbart ist: Kurzarbeit. Hier gibt es in Baden-Württemberg eine tarifliche Zuschussregelung mit einer Aufzahlung auf 80 % des bisherigen Bruttoentgelts. Dies führt zu einer Nettoabsicherung je nach steuerlicher Situation zwischen 90 % und maximal 100 %.
Derzeit diskutiert der Gesetzgeber über eine Verlängerung der Kurzarbeitergeldbezugsdauer.

Aber wie schon gesagt: Wir sind heute erst bei der ersten Stufe dieses mehrstufigen Systems. Wir müssen jetzt erstmal die weitere Entwicklung der Märkte abwarten und hoffen, dass damit weitere Stufen überflüssig werden.

Und um noch auf Ihren Hinweis mit den Abfindungen einzugehen: Parallel zur ZuSi aus 2004 gibt es seit 2002 einen so genannten Rahmensozialplan. Das bedeutet, dass das Ausscheiden eines Mitarbeiters aus dem Unternehmen auf Basis dieses Rahmensozialplans erfolgen kann: freiwillig (und zwar auf beiden Seiten) und mit Abfindung. Auch das ist somit ebenso schon länger geregelt.

Sie sehen, hinter der Vorgehensweise stehen Überlegungen, die wir im Sommer 2004 gemeinsam mit der Arbeitnehmervertretung in dieser Systematik festgehalten haben. Wir sind gewappnet für einen Abschwung. Natürlich geht so eine weltweite Krise nicht spurlos an uns vorbei, wir haben aber viele Instrumente, um darauf zu reagieren. Wenn ein Unternehmen gegen solche Widrigkeiten gerüstet ist, dann sind es wir bei Daimler!

Prof. Dr. Eckhard Kressel
Leiter Personal- und Arbeitspolitik

Teil I: Ferienarbeit und Vertragsverlängerung

Hallo erstmal ein paar Infos zu meiner Person. Ich heiße Ali Ayhan, habe die Mittlere Reife und anschließend eine Lehre als Karosserie- und Fahrzeugbauer (extern) absolviert. Ich will hier meine Geschichte beim Daimler erzählen, ich dachte, ich müsse diese Geschichte einfach mit anderen Leuten bzw. Kollegen beim Daimler teilen. Einfach als Ansporn oder als eine kleine Kurzgeschichte wie man es auch nennen will.

Ich habe mich im Jahre 2000 als Ferienarbeiter beim Daimler beworben, ohne große Hoffnung eigentlich, dass ich eine positive Rückmeldung bekommen würde. Meiner Bewerbung ging eine zweimonatige Arbeitslosigkeit voraus die einer betriebsbedingten Kündigung meines vorherigen Arbeitgerbers folgte. Nun – ich wurde am 24.10.2000 zum Vorstellungsgespräch nach Sindelfingen eingeladen. In freudiger Erwartung ging ich hin und wurde zusammen mit zirka 60 anderen neuen Kollegen in einem großen Saal empfangen und einer kurzen Sicherheitsunterweisung unterzogen.

Nach erfolgter Unterweisung wurden wir nach dem Zufallsprinzip verteilt. Ich hoffte natürlich inständig, dass ich eine „Gute Arbeit“ bekommen würde. Die Reihen lichteten sich immer weiter und ich war immer noch keinem Bereich zugewiesen worden. Die Meister der verschiedenen Bereiche kamen und nahmen immer wieder ein paar Leute mit. Zum Schluss waren wir noch vier bis fünf Leute und keiner hatte uns ausgewählt – ich hoffte aber noch immer eine „Gute Arbeit“ zu bekommen. Was letztendlich daraus wurde ist Ansichtssache. Auf jeden Fall wurden wir dem Rohbau zugeteilt, was wie ich von anderen Kollegen hörte nicht die schlechteste Wahl sei. Der Rohbau ist gegenüber der Montage das wahre Paradies, hieß es.

Nun meine Ansichten vom Paradies waren eigentlich ganz anders, als ich das 1. Mal durch die riesige Rohbauhalle geführt wurde und die riesigen Roboterstraßen sah aus denen nach jedem Schweißvorgang die Funken durch die Luft geschleudert wurden. Gerüche von beißendem Qualm, heiße Bleche, der Lärm, die Hitze und die ganzen Kollegen mit den Ärmelschonern, Schutzbrillen, Ohrstöpseln in ihren Blaumännern – da kam mir der Vergleich zum Paradies nicht ganz passend vor.

Wie dem auch sei, mein erster Arbeitstag nahm Gestalt an. Ich wurde einem Paten übergeben der mich dann auch einlernte. Nach zwei Wochen wollte ich die Firma wieder verlassen – wenn mir diese Bemerkung gestattet sei. Es war einfach eine monotone Arbeit: ständig die gleichen Handgriffe, die gleichen Abläufe, ohne Abwechslung stur die Blechteile in die Magazine einlegen.

Die einzige Abwechslung war die stündliche Rotation, so dass ich mich Stunde um Stunde vorhangelte, dem Feierabend entgegen. Anders wäre es kaum zu schaffen gewesen, man muss sich immer kleine Rettungsinseln schaffen – von Station zu Station oder von Pause zu Pause. Wenn man die 8 Stunden am Stück bewältigen will, erscheinen sie einem schier unendlich.

Die Zeit verging trotzdem und mein dreimonatiger Arbeitsvertrag neigte sich dem Ende zu. Mittlerweile hatte ich mich aber an das Geschäft – so monoton es auch war – und an die Kollegen, mit denen ich viel Spaß hatte, gewöhnt und wollte eigentlich gar nicht mehr gehen, weil es doch nicht so schlecht war wie ich anfangs darüber gedacht hatte. Folglich war die wichtigste Frage, die sich uns Ferienarbeitern fortan stellte, ob es denn eine Verlängerung des Vertrages gäbe. Natürlich löcherte jeder den Meister damit und er sagte schon jedes Mal standardmäßig er wisse nichts!!! So ging das etwa bis cirka zwei Wochen vor dem Vertragsende. Ich fragte abermals den Meister ob er denn etwas gehört hätte bezüglich Arbeitsvertragsverlängerung und bekam wieder den Standardspruch zu hören „Ich weiß nichts“ – wobei ich für den Meister auch ein gewisses Maß an Verständnis aufbringe, denn wenn dich jeden Tag zehn Leute dasselbe fragen, krieg man ja auch die Krise!

Nun wollte ich mich mit dieser Aussage nicht zufrieden geben und beschloss, selbst im Personalbüro nachzufragen. Ich ließ mich vom Maschinenführer ablösen und ging schnurstracks in den Bau 1 ins Personalbüro zu dem zuständigen Personalbetreuer und fragte ob sie meinen Vertrag nicht verlängern könnten. Die Dame sagte mir dann, „ das OK müsste vom Meister kommen dann könnte sie noch zwei Leute verlängern für weitere zwei Jahre“. Ich sagte, dass ich mich drum kümmern werde und rannte sofort ins Meisterbüro, um ihn darüber zu informieren. Doch die gute Frau hatte in der Zwischenzeit schon bei Ihm angerufen und sich über mich informiert. Der Meister gab also sein OK und ich bekam meine zweijährige Verlängerung – was mich natürlich sehr sehr freute und mich auch stolz machte, denn ich dachte mir: so schlecht ist der Daimler gar nicht und wenn ich schon mal drin bin will ich eigentlich nicht mehr wieder raus.

Fortsetzung folgt

Im Rahmen von CAReer, dem internationalen Trainee Programm von Daimler, wurde ich in meiner Zielabteilung damit beauftragt, ein Fahrerloses Transportfahrzeug (FTF) weiterzuentwickeln. Nun werden Sie sich vielleicht fragen, wieso überhaupt ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) intern entwickelt werden muss, schließlich bieten mehrere Hersteller bereits fertige Systeme an. Die Antwort hierzu ist einfach: Keine einzige Lösung, die derzeit am Markt verfügbar ist, erfüllt die spezifischen Anforderungen der Daimler AG.

Das neu entwickelte FTS benötigt weder teure und schwere Batteriesysteme, noch müssen Kanäle für Hochspannungskabel für den Induktivbetrieb kreuz und quer in den Hallenboden gefräst werden. Dadurch wird ein Höchstmaß an Verfügbarkeit und Flexibilität erreicht. Das System ist in der Lage, 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche, wartungs- und verschleißfrei zu fahren. Außerdem kann die Streckenführung durch einfaches Anbringen einer Klebebandspur flexibel an kurzfristige Belange der Produktion angepasst werden. Mittelfristig soll das System vielseitig eingesetzt werden. Erste Anwendungen werden im Moment als Versorgung der neuen Heavy Duty Engine Platform (HDEP) im Werk Mannheim simuliert und berechnet.

Die Konstruktion der Aufnahmen, mit denen die Lafetten später im Alltagseinsatz transportiert werden sollen, sowie der restliche Aufbau, wurden von unserer Abteilung Technologiemanagement Motoren geleistet. Auf unsere Initiative wurde auch eine Kooperation mit der Lernfabrik Mannheim, die Werkstücke zu günstigen Preisen von Azubis herstellen lässt, forciert. Die Einzelstücke des Aufbaus wurden dort gefertigt. Die Fachausbilder zeigten sich gerne bereit, das Projekt nach Kräften zu unterstützen und qualitativ hochwertige Teile in kürzester Zeit zu liefern. Somit wurde eine kostengünstige und schnelle Herstellung sichergestellt, die dem Werk Mannheim nur Vorteile bringt.

Hiermit endet jedoch die Zusammenarbeit nicht. Mit Unterstützung der Azubi-Ausbildung wurde die Gelegenheit geschaffen, jungen, motivierten und talentierten Auszubildenden Erfahrung hinsichtlich Entwicklungs- und Projektarbeit zu ermöglichen. So arbeitete ein technischer Auszubildender im Bereich Mechatronik bei den mechanischen und elektronischen Umstellungen des FTF mit und hatte damit erheblichen Anteil an der Fertigstellung und am Erfolg des Prototyp 1. Die Identifikation mit dieser herausfordernden Aufgabe war so groß, dass dieser sich nach Beendigung des ursprünglich festgelegten Arbeitsumfangs weiterhin bereit erklärte, Aufgaben in diesem Projekt zu übernehmen. Vor allem hinsichtlich der zukünftig notwendigen Tests des Prototyp 1 und des dadurch erforderlichen Umbaus der Teststrecke existieren hierzu noch vielfältige Aufgabenfelder.

Das Schöne war, dass diese Zusammenarbeit Vorteile für beide Parteien brachte. Die Ausbildungsabteilung hatte die Möglichkeit, Azubis in diesem interessanten Projekt einzusetzen und Erfahrungen sammeln zu lassen. Das Technologiemanagement Motoren konnte in diesen wirtschaftlich schwierigen Zeiten das Projekt preiswert, unter Ausnutzung interner Ressourcen, vorantreiben und war nicht auf externe Hilfe angewiesen. Mein Dank gilt allen Parteien, die diesen unbürokratischen und für alle vorteilhaften Weg möglich gemacht haben.

Produktionsverlagerung

Das aktuelle Thema C-Klasseverlagerung in die USA wird ja in der betriebsinternen Öffentlichkeit sehr stark diskutiert. Höhepunkt war wohl der vergangene Freitag, als ca. 15.000 Kollegen der Frühschicht in die Sindelfinger Innenstadt vor das Sterncenter zogen. Mehr als 200 Mitarbeiter fuhren von Untertürkheim mit dem Auto nach Sindelfingen, da so schnell keine Busse aufzutreiben waren. Das Thema trifft den aktuellen Zeitgeist, den wir viel zu lange verdrängt haben. Im Kern geht es einmal um ökonomischen Gründe. Kein Land der Welt wird auf Dauer Handeldefizite/-überschusse dulden können. Das trifft Deutschland doppelt, da wir ja noch Exportweltmeister sind.

Vor diesem Ungleichgewicht haben wir Jahre lang profitiert und wollten deshalb die Probleme der Handelsbilanzdefizite nicht sehen. Die Gefahr ist groß, dass es m. E. hier zu protektionistischen Maßnahmen kommen könnte. Das sich hier Betriebsrat, Gewerkschaften, Bürgermeister, Landräte, Kirchen usw. für die Arbeitsplätze in der Region stark machen ist für mich ein ganz normaler Prozess, da es, je nach Schätzung, in um rund 50.000 Arbeitsplätze in der Region geht.

Studie

Die neuste Studie für die Region des IMU Instituts u. a. im Auftrag der IHK und IG Metall zeigen die Region als einzigartiges Automobilcluster in der Welt. Wobei die Vorteile auch schnell in Nachteile (Monostrukturen) umschlagen können, wie die aktuelle Krise zeigt. Der zweite Aspekt sind ökologische. Transporte, beispielsweise  werden durch höhere Energiepreise teurer. Zudem dürfte die CO2 Diskussion mit jeder Dürre, mit jedem Hochwasser oder jeder Missernte an Schärfe zunehmen. Deshalb wird der Trend zu regionalen Kreisläufen wieder stärker werden (müssen).

Rationalisierung, der richtige Weg?

Prof. Götz Werner (Besitzer der DM Drogeriemarktkette) hat sich hierzu Gedanken gemacht. Er schreibt in seinem Buch, dass man radikal ökonomisch und radikal links denken müsste, um für die Überproduktionskrise Lösungen finden zu können.

Im Prinzip ist Rationalisierung ja was Tolles. Menschen müssen weniger viel und weniger hart arbeiten, da dies beispielsweise Maschinen erledigen. Natürlich stellt sich dann sofort die Frage: “Wovon soll ich denn leben, wenn es nicht mehr Arbeit für alle gibt?” Das ist die entscheidende Existenzfrage die sehr viele umtreibt. “Frei sei ein Mensch erst richtig wenn er zu etwas auch nein sagen kann”. Unter Hartz IV gibt es diese Freiheit aber nicht. Dabei gäbe es Arbeit gerade genug z. B. in der Altenpflege, bei der Ausbildung unserer Kinder oder in der Krankenpflege….

Wir alle, Politiker, Arbeitgeber, Gewerkschaften usw. müssten begreifen, dass uns die Produktionsarbeit langsam ausgeht und wir diese Gesellschaft auf andere Beine stellen müssen. Wir können jedes Jahr mehr produzieren, niemand braucht/bräuchte zu hungern.

Lösungsansätze

Die Lösung von Götz Werner ist die von ihm mitinitiierte weltweite Bewegung des “Bedingungslosen Grundeinkommens” (BG). Diese Thesen müssen nun mehr Menschen diskutieren und den ggf. modifizieren, damit dieser Weg begehbar wird. Im Grunde gehen Kindergeld, Rente, Grundsteuerfreibetrag schon in die Richtung eines BG, es ist nur nicht richtig zu Ende gedacht. Wir leben gerade in Deutschland in einer Zeit größten Reichtums, warum soll uns der Übergang zu mehr Konsum und weniger Arbeit nicht gelingen? Unternehmer, Betriebsräte, Gewerkschaften müss(t)en die Treiber dieser politischen Entwicklung sein, da man sich in einem Hamsterrad befindet in dem keine Seite für sich einfach ausbrechen kann. Bisher endeten diese Entwicklungen leider oft in einer Inflation, Depression oder schlimmstenfalls im Krieg. Das will sicherlich keiner. Mit der Wirtschaftskrise ist wohl auch dem letzten klar geworden, dass es der Markt allein nicht richten wird. Es bedarf hier Regularien seitens der Politik. Nach dem letzten Weltkrieg hat man sich zusammengesetzt und ein Grundgesetz zusammen entworfen.

Warum sollte es jetzt nicht gelingen so etwas wie einen Zukunftskongress zu veranstalten, in dem Politiker und Wirtschaftsakteure über langfristige Rahmenbedingungen zum Wohle der Bevölkerung verständigen. Wir sollten möglichst viel Wohlstand für alle produzieren, dies möglichst umweltschonend und mit möglichst viel Freiheit für den Einzelnen. Interessanterweise findet man deshalb Befürworter des BG in allen Parteien, von der FDP, CDU, Grünen, SPD Linken…da sich dort alle Parteien ein Stück weit wiederfinden. Wie sagt Götz Werner “Wer ein Ziel/Vision vor Augen hat findet Wege, wer etwas verhindern möchte findet Gründe”. Warum suchen wir nicht gemeinsam nach lebenswerten Wegen für eine lebenswerte Zukunft?

Prof. Götz Werner war vor kurzem Gast bei Daimler: beim Arbeitskreis Umwelt. Sein Buch wurde ihm dabei aus den Händen gerissen. Die Diskussion unter den ca. 200 Teilnehmern im vollbesetzten Saal war einer im positivsten Sinne, lebhaftesten die es in 15 Jahren Arbeitskreis Umwelt gab.

Schlussfolgerung

Mit einer Produktionsverlagerung werden nur die Symptome einer Krankheit bekämpft , jedoch nicht die Krankheit selbst. Heute die Verlagerung um Kosten zu sparen und morgen andere. Produktion nur noch in Nachfrageländern oder in Ländern mit einem günstigen Wechselkurs.

Was passiert jedoch, wenn sich plötzlich die Parameter ändern? Kaufverhalten, Löhne, Rohstoffpreise, Gesetze oder der Wechselkurs. Vor kurzem gingen die Autoexperten noch davon aus, dass der Luxusautomarkt massiv ansteigen wird, gekauft werden aber gerade eher kleinere Autos.

Udo Bangert, Betriebsrat Pkw-Entwicklung

Ich hatte es ja in meinem ersten Beitrag angekündigt. Wenn ich nicht gerade unsere Getriebe verkaufe und unsere Kunden betreue, suche ich ab und zu den direkten Kontakt zu unseren „potentielle Kunden“. Menschen die sich für unsere Marke, unsere Fahrzeuge und darüber hinaus auch für dessen Herstellung interessieren. Und da bot sich 2006 eine tolle Möglichkeit. Im Werk Untertürkheim wurden aktive und ehemalige Mitarbeiter angesprochen um im Powertrain Werk Untertürkheim so genannte  Werktouren für Museumsbesucher durchzuführen.

Diese Touren bietet das Mercedes-Benz Museum seit dessen Eröffnung im Mai 2006 exklusiv und kostenfrei für Besucher des Museums an. Der Hintergrund, das man damals auf ehemalige und aktive Mitarbeiter zuging ist deren weitgreifende Produktionserfahrung. Wir Werktouren-Guides kennen aus unserer aktiven oder ehemaligen Tätigkeit jeden Ablauf und Prozess, der notwendig ist um einen Motor herzustellen. Prima Sache, dachte ich. Technisches Wissen ist vorhanden und ebenso kenne ich mich in den meisten Produktionsabteilungen im Werk bestens aus. Das Erklären, Begeistern für die Technik liegt mir sowieso im Blut. Also habe ich mich kurzerhand gemeldet und wurde durch Thomas Thum von der Besucherbetreuung Untertürkheim in die Vorgehensweise und in den Ablauf solch einer Tour eingewiesen.

Natürlich musste ich dieses Tätigkeit als Nebenjob im Bereich HRM anmelden. Angestellt über den Dienstleister PerEx der seit längerem im Bereich Events für das Mercedes-Benz Museum tätig ist , funktioniert die Sache absolut problemlos. Alle Termine werden vorgeplant so das wir  Werktouren-Guides unsere Touren schon ein Quartal im voraus selbstständig einplanen können. Seitdem macht es immer wieder Spaß, interessierte Besucher des Mercedes-Benz Museums im Werk Untertürkheim durch die Produktion unserer PKW Motoren zu führen. Zu Beginn jeder Tour trifft sich die Besuchergruppe zur vorgesehenen Zeit im Museum in einem Tagungsraum.

Nach der Begrüßung gebe ich einen kleinen Überblick über die Konzernstruktur, unsere Marken und letztendlich über die Produkte des Powertrain Werkes Untertürkheim. Natürlich werde ich hier schon mit den ersten Fragen „bombardiert“. Aktuell sind Fragen zu Themen wie Hybridantrieb, Co2, Brennstoffzelle die häufigsten. Da sollte man schon immer auf dem Laufenden sein. Ausgestattet mit Mikrofon und Empfängern für die Besucher geht’s dann via Werksbus in das 1904 gegründete Werk hinein. Übrigens:  Das erste Gebäude von 1904 steht noch immer und darin werden heute immer noch Bauteile für unsere Fahrzeuge geschmiedet! Zu Fuß gelangen wir dann direkt in die Produktionshalle  in der uns eine komplett andere Welt empfängt. Geräusche, Lärm, Gerüche, flinke Flurförderfahrzeuge oder auch fahrerlose Fahrzeuge erwarten uns. Natürlich auch jede Menge Bearbeitungs- und Montageanlagen.  Schritt für Schritt erkläre ich nun den Aufbau eines PKW Motors. Und natürlich noch vieles mehr, was eben „drum herum“ wichtig ist. Zum Beispiel wie die Teilelogistik funktioniert, warum an den Handmontageplätzen die Schraubwerkzeuge über den Mitarbeitern an elastischen „Balancern“ aufgehängt sind, oder was es mit Arbeitsplatzergonomie oder einer Dichtheitsprüfanlage auf sich hat. Ebenso erkläre ich warum wir Montageroboter einsetzen und warum jeder Motor kalt getestet wird.

Und, was uns ganz wichtig ist: Die Besucher sind auf der gleichen Ebene wie unsere Mitarbeitern. Nicht von oben herab oder aus der Ferne beobachtend. Direkt, transparent und ohne Filter sozusagen.
So kann ich und meine Kollegen, darunter einige ehemalige Mitarbeiter, einen guten Einblick in das Schaffen, die Qualität und die Begeisterung der Mitarbeiter geben. Nach einer knappen Stunde geht es dann mit dem Werksbus, der die verschiedenen Werksteile verbindet, wieder zurück Richtung Museum. Die Begeisterung hält hier meist noch an und oft höre ich den Spruch: “Jetzt weis ich woher der Motor meines Mercedes kommt und wie er gebaut wird“.  Und ich bin jedes mal zufrieden, den Besuchern einen kleinen Einblick in die Mercedes Welt und ein wenig Begeisterung für unsere Marke gegeben zu haben.

Mit Birte Karalus beim VOX-Dreh in Sindelfingen

Wenn man in der Suchfunktion des Daimler-Blogs das Stichwort F-CELL eingibt, spuckt einem die Maschine 29 bereits erschienene Artikel aus – zum F-CELL World Drive, der Brennstofftechnologie an sich, Emissionsfreiheit und vielem mehr. Dieser Beitrag wird zum einen die 30 voll machen und zum anderen noch ein bisschen mehr liefern – einen Blick hinter die Kulissen nämlich. Beim VOX-Dreh für die Sendung „Auto Mobil“ mit Birte Karalus im Werk Sindelfingen diese Woche bin ich nicht nur der Frage auf den Grund gegangen, wie aus einer B-Klasse eine B-Klasse F-CELL wird, sondern auch, wie so ein Fernsehteam eigentlich arbeitet. Aber stellen wir die Uhren mal zurück auf Anfang.

Acht Uhr dreißig morgens, Werksgelände Sindelfingen: Nach der ersten Begrüßung des 4-köpfigen Fernsehteams, bestehend aus Moderatorin, Redakteurin, Kameramann und Tonassistent, beginnt die Vorbereitung – wir gehen die einzelnen Stationen für die Produktion der B-Klasse F-CELL ab. Zwischen Rohbauten und röhrenden Fräsen wird das VOX-Team fündig. Man diskutiert, überzeugt sich gegenseitig und einigt sich letztlich auf die einzelnen Stationen. Das Ganze geht so lange, bis für jede Anmoderation, von der es in dieser Sendung sieben geben wird, ein geeigneter Drehort gefunden ist. Dabei unterstützt wird das Gespann von Achim Schwerdt, dem Leiter der Kompetenzwerkstatt in Sindelfingen, sowie von der Pressesprecherin des Werks, Marianne Ihring und dem Vertreter der Abteilung audio-visuelle Medien, Henning Busch. Letzterer hat die Zusammenarbeit mit VOX initiiert und in intensiver Organisationsarbeit die Kooperation zwischen Daimler und dem TV-Sender letztlich verwirklicht.

Nach der Werksbegehung muss nun nochmals die ganze Sendung durchgesprochen werden. Wann wird anmoderiert? Welcher Einspieler folgt auf den jeweiligen Moderationsschnipsel? Wann kommt Werbung und so weiter. Der komplette Ablauf ist bereits vorgeplant, lediglich die Moderationen müssen noch gedreht, später geschnitten und zu einer fertigen Ausgabe von „Auto Mobil“, dem quotenstärksten TV-Automagazin Deutschlands, zusammengefügt werden. Während bei mir die Spannung steigt, leuchten Birte Karalus’ Augen immer stärker. „Ich bin selbst ein Fan der Brennstoffzelle“, sagt sie. Kein Wunder, ist sie doch bereits zum F-CELL World Drive in diesem Jahr von Shanghai nach Peking gefahren und konnte sich von der Leistungsfähigkeit und Alltagstauglichkeit der Brennstofftechnologie überzeugen.

Als die Kamera startklar, der Ton gecheckt und alles bereit ist, kann es los gehen. Erste Station ist die Karosserie. Die B-Klasse F-CELL wird aus einer herkömmlichen B-Klassen Karosserie gefertigt. Der Rohbau aus Rastatt bietet die Kulisse fürs erste “Take” – die Begrüßung. Alles läuft ziemlich problemlos. Wenn sich Birte Karalus mal verspricht oder die  Einstellung noch nicht ganz perfekt ist, wird sie einfach noch mal gemacht bis die Redakteurin zufrieden ist und es weitergehen kann.

Anschließend dreht das Team von VOX an einigen der Produktionspunkte, die für eine B-Klasse F-CELL entscheidend sind: beim Einsetzten der leistungsstarken Lithium-Ionen-Batterie im Sandwichboden des Autos, bei der Montage der drei Drucktanks für den auf 700 bar komprimierten Wasserstoff, sowie beim Einbau des kompakten und leichten Antriebsmotors an der Vorderachse. Nach drei Anmoderationen ist erst einmal Mittagspause, bevor bei der Inbetriebnahme, sowie der Betankung und natürlich der Testfahrt mit der frisch produzierten B-Klasse F-CELL abermals die Klappe fällt.

Am Sonntag, dem 30. Oktober, um 17 Uhr ist das Endprodukt der Dreharbeiten bei „Auto Mobil“ auf VOX zu sehen. Mit bislang 200 Exemplaren der B-Klasse F-CELL steht die Produktion noch in den Anfängen, weshalb ich schätze, dass dieser Beitrag weder im Fernsehen, noch hier auf dem Blog der letzte zum Thema Brennstoffzellenantrieb gewesen sein wird.

„Solange du nicht zu steigen aufhörst, hören die Stufen nicht auf; unter deinen steigenden Füßen wachsen sie aufwärts.“ Kafka

Liebe Leser,

Ich heiße Akin Özer, bin 34 Jahre alt und wie Sie meinem Namen entnehmen können, bin ich ein türkischstämmiger Deutscher. Vielleicht fragen Sie sich jetzt, warum ich diesen Bericht schreibe, der gar mit einem Zitat von Franz Kafka eingeleitet wird? Der Grund ist mein Bestreben, andere Menschen bzw. junge Kollegen zu motivieren und Ihnen zu zeigen, dass man mit Fleiß, Zielstrebigkeit und vor allem Willensstärke sehr viel aus sich herausholen kann.

Nach der Mittleren Reife entschloss ich mich, das Wirtschaftsgymnasium zu besuchen. In der zwölften Klasse brach ich die Schule aus privaten Gründen ab. Im Jahre 2000 habe ich meine Lehre als KFZ- Elektriker bei Mercedes im Werk Wörth absolviert und vier Jahre in der Produktionslinie als Montagearbeiter gearbeitet. Langsam begriff ich, dass ich diesen Job nicht mein ganzes Leben lang ausüben wollte.                        

Also entschloss ich mich, eine weiterführende Schule zu besuchen. Ich informierte mich im Unternehmen und im Privatumfeld welcher Weg für mich sinnvoll wäre, um in einen anderen Arbeitsbereich zu wechseln. Ab September 2003 besuchte ich vier Jahre die Technikerschule in Teilzeit. Im März 2004 hatte ich mich dann intern in der Logistikabteilung als Staplerfahrer beworben. Zu meiner persönlichen Stärke zählt unter anderem, mich rasch in ein neues Arbeitsumfeld integrieren zu können. Schnell wurde ich bei meinen neuen Kollegen voll akzeptiert und die Tätigkeit machte mir Spaß.

Es ging bergauf

Ab diesem Zeitpunkt entwickelte sich mein beruflicher Werdegang stetig nach oben. Im Lieferantenmanagement wurde damals ein Differenzklärer gesucht. Es kamen nur Leute in Frage, die gerade eine weiterführende Schule besuchten. In unserer Gruppe waren 2 weitere Kollegen, die sich weiterbildeten. Aber das Glück war auf meiner Seite und die Entscheidung fiel zu meinen Gunsten aus. Für die nächsten 2 Jahre wurde ich auf diese Stelle verliehen. Jetzt sitze ich in einem Großraumbüro mit Angestellten. Wahnsinn; das hätte ich mir vor vier Jahren nie zu hoffen gewagt. Zu meinen neuen Aufgaben gehörten Bandabläufe zu kommentieren, indem ich diverse Kostenstellen belasten musste. Plus- bzw. Minusdifferenzen waren zu klären, Arbeitsstände der Entwicklung und Einsatzsteuerung zu prüfen, wenn Fehlteile auf Basis falscher Dokumentation bzw. Einsatzsteuerung entstanden waren. Jeden Morgen bereitete ich für die Teamleiter den Bandablauf vor und besprach es in der Frühbesprechung – anfangs noch nervös, und mit zittrigen Beinen. In dieser Zeit musste ich Schicht arbeiten. In der Frühschichtwoche hatte ich jeweils Montag, Dienstag, Donnerstag und jede zweite Woche Samstag Schule. Ich kann mich erinnern, wie ich für Klassenarbeiten Schulordner und Bücher mit zur Arbeit nahm und in den Pausenzeiten lernte.

Geschafft, wovon ich immer träumte

In der Frühschicht hatte ich nicht viel Zeit. Mein Tagesablauf war streng gestrickt. Um halb drei von der Arbeit nach Hause kommen, auf die Baustelle gehen (zu dieser Zeit baute ich mein Haus), essen und von halb fünf bis zehn Uhr die Schulbank drücken. „Ganz so nebenbei“ hatte ich meine jetzige Frau kennengelernt und durfte (und wollte) sie natürlich nicht vernachlässigen. Fußball spielte ich auch noch. Zweimal die Woche ging ich zum Training. Sie merken, ich hatte einen „Full- time Life“, im wahrsten Sinne des Wortes.

Im Jahre 2008 war es soweit. Eine riesige Last wurde von meiner Schulter genommen. Technikerschule erfolgreich abgeschlossen, Haus gebaut und das Wichtigste, meine Frau geheiratet! Nun hatte ich das erreicht, wovon ich schon immer geträumt hatte. Ich war staatlich geprüfter Techniker Fachrichtung KFZ- Technik und konnte mich in der internen Stellenbörse für andere Tätigkeiten bewerben. Meine Voraussetzungen waren aus meiner Sicht sehr gut für den nächsten beruflichen Entwicklungsschritt. Ich hatte in der Produktion und Logistik gearbeitet, hatte Erfahrungen im Lieferantenmanagement als Differenzklärer und die Fremdsprachen Englisch, Französisch und Türkisch konnte ich ebenfalls vorweisen.                             

Nun schaute ich mich in der Stellenbörse um und entdeckte eine Stelle als Qualitätstechniker im Global Logistics Center Germersheim. Die Anforderungen dieser Stelle erfüllte ich und bewarb mich darauf. Relativ schnell bekam ich eine Einladung zu einem Vorstellungsgespräch. Vorab machte ich mich bei Kollegen schlau, welche Tätigkeiten diese Stelle beinhaltete und sammelte Informationen im Intranet über das GLC. Mit großer Nervosität begab ich mich auf den Weg nach Germersheim, zum persönlichen Vorstellungsgespräch bei meinem jetzigen Teamleiter Oliver Hagenmüller.

Das Gespräch verlief vielversprechend und ich hinterließ wohl einen positiven Eindruck. Nach 3 Tagen rief mich die Personalabteilung Germersheim zu Hause an. Sie teilte mir mit, dass ich im Gespräch überzeugt hatte und für die Stelle in Central Warehouse Ettlingen vorgesehen sei. Ich hatte es geschafft! Ich wurde in das Angestelltenverhältnis übernommen und es wartete eine sehr interessante Aufgabe auf mich.  

Mit viel Engagement und Euphorie begann ich an meinem ersten Tag in der Qualitätssicherung zu arbeiten. Meine Teamkollegen sind spitze, die Arbeit ist hochinteressant und vielfältig und mein Teamleiter ist echt super. Meine Tätigkeit in der Qualitätssicherung beinhaltet die Prüfung der Teilequalität, die Bearbeitung weltweiter Reklamationen und deren Fehlerbehebung.

Inzwischen arbeite ich dort seit März 2009 mit viel Freude und Einsatzwillen und bin bestrebt, mich immer weiterzuentwickeln und neue Aufgaben anzunehmen. Seit Januar 2011 habe ich zusätzlich die Key- Account Funktion von meinem Teamleiter Oliver Hagenmüller erhalten. Ich nahm natürlich jede Sonderaufgabe dankend an. In dieser Funktion bin ich zentraler Ansprechpartner für ELC Warschau (Polen), ELC Wetzikon (Schweiz), ELC Miralcampo (Spanien) und MB Türkei für Teilequalitätsprobleme und der Überwachung von Einhaltungen der vereinbarten Maßnahmen zur Umsetzung, der von GLC definierten Prozesse.

Glaubt an Euch

Nach einem Gespräch mit meinem Teamleiter beschloss ich, mich nochmals weiterzubilden und ein Studium der Betriebswirtswirtschaft aufzunehmen. Seit Januar 2012 besuche ich die Wirtschaftsakademie Pfalz, um nach 3 Jahren meinen Traum eines erfolgreichen Studienabschlusses zu verwirklichen. Dieses Studium möchte ich nutzen, um meine beruflichen Perspektiven weiter auszubauen.

An dieser Stelle bedanke ich mich bei meinem Teamleiter Oliver Hagenmüller, der mich in den letzten drei Jahren stets tatkräftig unterstützt hat. Zudem möchte ich allen Dank sagen, die meine berufliche Entwicklung positiv beeinflusst haben.

Wie anfangs erwähnt wollte ich mit meinem persönlichen Bericht Kollegen und junge Leute motivieren, an sich zu glauben und nie aufzugeben. Ich bin der Auffassung, dass Fleiß sich früher oder später auszahlen wird. Um bei Kafka zu bleiben: Hört niemals auf, die Stufen nach oben zu steigen.

Der neue Vierzylinder-Ottomotor ist das Glanzstück der Motorenmontage Untertürkheim

Seine „Geburt“ verläuft alles andere als still. Eingebettet in das Orchester imposanter Produktionsroboter, ungezählter Pressluftstränge und dem Geräusch fleißiger Hände der rund 100 Mitarbeiter in der Motorenmontage im Mercedes-Benz Stammwerk Untertürkheim erblickt der neue Vierzylinderzylinder-Ottomotor, Baureihe M274, das Licht der Welt. Und ist dabei von Anfang an ein Schmuckstück und ganzer Stolz seiner Eltern. So war den Verantwortlichen der Montage auch nicht bange, als Baden-Württembergs Ministerpräsident Winfried Kretschmann zusammen mit Dr. Dieter Zetsche, Vorsitzender des Vorstands der Daimler AG und Leiter Mercedes-Benz Cars, gestern die Produktionshallen besuchte, um einen Eindruck von den Produktionsabläufen zu erhalten und sich von dem Potential des Motors persönlich zu überzeugen.

Ein sparsamer Vierzylinder für C, E- und S-Klasse 

Als Variante für den Heckantrieb ist dieser bereits seit Juni 2012 in der C-Klasse verfügbar und soll schrittweise bis in die S-Klasse Einzug halten. Als Basismotor in der Mittelklasse verbraucht er aktuell nur 5,9 l auf 100km und stellt eines der effizientesten Aggregate seiner Klasse dar. Zudem kann er längs und quer eingebaut werden, und ist damit für Fahrzeuge mit  Front- als auch Heckantrieb geeignet.

Das Montagewerk in Untertürkheim sehe sich bezüglich des Motors  als „Pate“, so Montageleiter Volker Albrecht. Man übernehme damit eine gewisse  Verantwortung für die geplante Motorenproduktion des M274 in den Produktionsstandorten in China und den USA und stehe den Kollegen dort vor allem beratend zur Seite.  Das unterstreicht zugleich die globale Ausrichtung des neuen Aggregats. Das Werk Untertürkheim, mit rund 17.700 Mitarbeitern in Produktion und Verwaltung,  wird dabei aber nicht seine Rolle als Mutter- und Zukunftsstandort verlieren, versicherte im gleichen Kontext Peter Schabert, Leiter Produktion Powertrain und Leiter des Mercedes-Benz Werkes Untertürkheim: „Im laufenden Jahr investieren wir alleine hier über 900 Mio. Euro in den Aus- und Umbau der Powertrain-Werksteile sowie in den Anlauf neuer Produkte und Fertigungstechnologien.“

Ministerpräsident am Motor

Von einem dieser Produkte konnte sich Ministerpräsident Kretschmann gleich selbst überzeugen, als er das neue, im Werkteil Hedelfingen gefertigte Doppelkupplungsgetriebe in Augenschein nahm. Kupplungsbetätigungen und Gangwechsel erfolgen hier vollautomatisch und ohne Zugkraftunterbrechung, was eine effiziente aber auch dynamische Fahrweise ermöglicht. Der prominente Gast waren an diesem Tag somit nicht nur Zeuge innovativer Technologien für eine global ausgerichtete Zukunftsstrategie aus dem Hause Daimler, sondern erhielten einen Einblick in den professionellen und bis ins Detail optimierten „Alltag“ einer Motorenmontage. Jeder Griff hier sitzt, jede Bewegung ist Teil eines effizienten Produktionsablaufs, der jegliche Fehlerwahrscheinlichkeit an den Motoren minimiert. Und nicht nur das, so erklärte Volker Albrecht stolz, auch der Energieverbrauch der gesamten Montage würde jedes Jahr reduziert. Und so hätte man einen nicht geringen Anteil daran, dass dem gesamten Werk Untertürkheim vergangenes Jahr der „Esslinger Klimapreis“ aufgrund von knapp 37 Prozent Energieoptimierung seit 2005 verliehen wurde.

Entsprechend positiv fiel das Fazit des Ministerpräsidenten aus:  „Daimler hat die Zeichen der Zeit erkannt. Damit bestehen beste Chancen für die Zukunft des Unternehmens.“

Tag 1: Irgendwo hinter der Grenze

Da stehe ich nun also mit dicken Handschuhen, schweren Sicherheitsschuhen und Shorts. Die lange Hose hat nicht gepasst. Ich bin einfach zu kurz. Draußen geht gerade die Sonne auf, es ist 6 Uhr morgens und bis heute Abend werden 446 smart über die Produktionsbänder rollen.

Für mich fängt gerade mein zweiwöchiger Produktionseinsatz im smart Werk im lothringischen Hambach, Frankreich an. Alle smart, die irgendwo auf der Welt über die Straßen rollen, wurden hier geboren. Jährlich sind das über 100.000 Autos. Hambach ist mitten im grünen Nirgendwo gelegen, gut 10 Kilometer von der deutschen Grenze entfernt.

Um mich bei den Franzosen schnell zurechtzufinden, steht mir Trainer Fred für die nächsten 14 Tage zur Seite. Und führt mich dann auch gleich über das Gelände. Die Form der Produktionsstätte ist ziemlich außergewöhnlich:
Die smart durchlaufen eine Plus-Form, getragen von einer durchgehenden Kette. Insgesamt arbeiten hier 1.500 Mitarbeitern, die Hälfte davon direkt für smart, die andere für die sieben Partner auf dem Gelände. Durch deren direkte Angliederung kann in „smartville“ Just-in-time und Just-in-sequence produziert werden. Das macht die Produktion nicht nur super effizient, sondern auch sehr öko: Kurze Lieferwege, wenig CO2-Ausstöße. Bis zu seiner Vollendung passiert ein smart 140 Montagestationen – und das in nur 3 ½ Stunden!

Tag 2: Gebt mir den Schrauber!

Heute geht es in voller Montur ans Band, meinen ersten smart produzieren. In der Produktion wird an verschiedenen Stationen gearbeitet. Ich komme zur Installation der Scheinwerfer. Eine sehr schöne Station, wie ich finde. Es fühlt sich an, als würde ich dem smart Augen verpassen. Und das sind eben verschiedene Augen für verschiedene Länder. Ein Zettel auf der Windschutzscheibe erzählt mir, wohin die Reise des smart gehen soll. Und schon halte ich den Akkuschrauber in der Hand und der erste smart stupst mich an. Papier checken, Scheinwerfer holen, drei Schrauben eindrehen und fertig – nächster smart bitte!

Durch die Halle tönt „Call me maybe“. Die anderen Arbeiter erzählen mir, dass hier jeder seine eigenen CDs mitbringen darf – für eine gute Arbeitsatmosphäre. Ein lauter Gong überlagert plötzlich die Musik, das Band stoppt sofort, alle legen ihre Werkzeuge weg und bewegen sich Richtung Ausgang. Aha, Mittagspause. Diese bringt mich in die Kantine, ganz oben im 4. Stock und nach innen hin komplett verglast mit Blick ins Zentrum der Fabrik, den „Marktplatz“, auf dem die Autos zur Nacharbeit stehen. Ich habe offenbar ordentlich geschraubt, der Marktplatz ist fast leer. Wäre es jetzt Sommer, könnte ich das französische Käsesortiment, natürlich inklusive einem riesen Haufen Baguette, auf der Dachterrasse verspeisen, mit schönem Rundumblick auf die lothringische Landschaft. Der Gong ertönt wieder, zurück in die Hallen, ich werde wohl im Sommer zurückkommen müssen.

Tag 3: Rendezvous mit Robotern

Kaffee gibt es bei den Franzosen nur in einer Farbe – und die ist pechschwarz. Aber die Müdigkeit ist größer als die Sehnsucht nach Milch. Und heute muss ich in Topform sein, schließlich treffe ich mich mit den Robotern. Sie sind zuständig für das Verkleben der Dächer und Windschutzscheiben. Ok zugegeben, sie sehen nicht aus wie Walt Disneys Wall-E, aber sie sind mindestens genauso tüchtig!

Nach dem Rendezvous mit den Robotern, kann ich noch der ein oder anderen Hochzeit beiwohnen. So nennen die Hambacher den Moment, wenn sich Tridion-Zelle und Motor vereinen.

Dann geht’s wieder ab ans Band. Diesmal an die Station „Kit Panne“ – hier wird der smart für schwerere Zeiten gerüstet. Das Pannenkit besteht aus Kompressor, Abschlepphaken und Reifenpumpe. Verstaut wird das Set ganz praktisch unter dem Beifahrersitz – so wird kein Platz verschenkt und die 2,69 Meter perfekt genutzt.

Tag 10: Die Bestimmung gefunden

Kleiner chronologischer Sprung: Heute ist mein letzter Tag in smartville. Zwei Wochen habe ich den Schreibtisch gegen das Band eingetauscht. Es war ein spannender Perspektivwechsel und nicht zuletzt auch ein Training für mein Stehvermögen, im wahrsten Sinne des Wortes – acht Stunden Stehen am Stück ist nicht ohne, wenn man den bequemen Bürostuhl gewohnt ist! Ich kann jedem raten, mal in die Produktion nach Hambach zu gehen – und zwar mehr als nur zwei Tage, dann wirkt es erst richtig.

Zum Abschluss steht heute die Kür an: Eine Elektro-smart Führung mit Fred! Ein kleines Highlight für mich, weil ich in einem früheren Einsatz schon im Produktmanagement des electric drive gearbeitet habe und mein Herz seitdem für den Elektro-smart schlägt!

Der electric drive entsteht auf der gleichen Fertigungslinie wie seine Benzin- und Dieselbrüder und wird seit Juni in verschiedene Länder auf der ganzen Welt ausgeliefert. Damit hat smart ganz klar seine Bestimmung gefunden. Der Elektroantrieb, der schon vor 20 Jahren vorgeträumt wurde, wird jetzt auf die Straßen gebracht. Und ich darf ein Exemplar jetzt mit Fred testen. Testfahrten finden als Teil der Qualitätschecks mit Verbrennern und Elektro- smart per Zufallsprinzip jeden Tag statt. Daher prüfe ich den E-smart nun auf Herz und Nieren: Bremsen, Scheinwerfer, Klimaanlage und Beschleunigung. Ich kann zweifelslos sagen: Fahrt den E-smart – es macht unglaublich viel Spaß, wie schnell er vollkommen geräuschlos davonschießt.

So, und ich bin dann jetzt auch weg. Bleibt nur noch zu sagen: Vielen Dank für all die Eindrücke, die ich in den zwei Wochen gewinnen durfte. Es war sehr schön im französischen Verwandtenkreis der smart Familie!

Zum Abschluss noch ein paar Videoimpressionen zur Produktion des smart electric drive in Hambach

Ich will damit anfangen, dass die neue E-Klasse etwas ganz besonderes mit uns verbindet. Die neue E-Klasse ist durch und durch ein neues Auto: Sei es die tolle Heckpartie, die gelungene Seitenlinie oder die wunderschöne Front. Und genau hier beginnt unsere Herausforderung. Ich bin im Werk Sindelfingen in der Montage im Bereich Fahrwerk (MOE/E3) in der Frontend-Einstellung tätig und seit der Nullserie bei der neuen E-Klasse mit dabei. Ich darf die neue Front, das neue Gesicht der E-Klasse „montieren“, „einstellen“ heißt das bei uns. Ein tolles Gefühl, für den Eye-catcher der neuen E-Klasse mitverantwortlich zu sein.

Im Mai 2012 war der Startschuss.Es ging in die Anlauffabrik (Phase vor der Serie in der Produktionshalle), um dort vor der Produktion die Kollegen beim Aufbau der ersten Fahrzeuge zu unterstützen. Natürlich ist da auch ein großer Part an Begeisterung dabei, da meine Aufgabe als Trainer beinhaltet, die Schulung meiner Kollegen durchzuführen und Problempunkte aus Montagesicht frühzeitig zu erkennen und abzustellen.

Es waren einige Wochen harter Arbeit, um die Prozesse und Abläufe serientauglich zu gestalten. Mit der Unterstützung der Kollegen aus der Anlauffabrik und der Produktionsplanung haben wir auch einen ganz guten Stand herausgearbeitet und sind voller Zuversicht mit den ersten Fahrzeugen in der laufenden Montage gestartet. Was natürlich sehr interessant war, im laufenden Betrieb mit Fragestellungen konfrontiert zu werden, die in der Anlauffabrik nie ein Thema waren. Der Serienprozess ist einfach was ganz anderes. Wir haben natürlich unsere Erkenntnisse aus den ersten Fahrzeugen gesammelt, Maßnahmen eingeleitet und zum Produktionstest (PRO) umgesetzt. Hier auch ein ganz besonderer Dank an unsere Führungskräfte und Betriebsingenieure für das Vertrauen und die Unterstützung, die sie uns entgegengebracht haben. In dieser ausgeprägten Form habe ich das vorher noch nie erlebt, toll, dass alle so zusammenarbeiten konnten!

Die Zeitfenster zwischen den PRO´s haben wir genutzt, um unsere Kollegen zu qualifizieren, wichtige Themen zu dokumentieren und an die Kollegen aus Entwicklung, Produktionsplanung und Anlauffabrik zurück zu melden. So haben wir nun drei PRO´s hinter uns, haben alle Kollegen qualifiziert, neue Ideen eingebracht (für manche Ideen gibt es auch einen Apfelkuchen), Herausforderungen im Serienprozess erkannt und abgestellt. Jetzt kann ich sagen, alles richtig gemacht und die Produktionsumstellung kann kommen, wir sind bereit!! Denn: „Wir sind das Gesicht der neuen E-Klasse!“

Anm. der Redaktion: Die erste neue E-Klasse lief am 01. März 2013 vom Band.

Ein halbes Jahr bin ich nun hier im Mercedes-Benz Werk Bremen. Ein halbes Jahr ging mein Praktikum und ein halbes Jahr ist nun rum. Und nun raten Sie mal, welches Wort ich in dieser Zeit am häufigsten im Werk gehört habe. Richtig: “205”. Die neue C-Klasse. Glücklicherweise fiel mein Praktikum in eine Anlaufphase, die der Baureihe 205. Alles drehte sich ständig um die neuen Modelle der C-Klasse. Für mich begann es mit dem Job#1 Event des W205 im Februar und es endete mit der Premiere des S205 (also des C-Klasse-Kombi) auf der Leipziger AMI im Juni. Ich gebe zu, ich hätte es schlimmer treffen können.

Ein weiteres Highlight für mich: Die Weltpremiere des S205  im Bremer Kundencenter. Es war die erste Weltpremiere, die nicht auf einer internationalen Automobilmesse, sondern in einem Werk stattfand. Ich konnte wieder live dabei sein. Internationale Journalisten und Fotografen reisten an, um das neue Fahrzeug zu begutachten und zu erleben. In drei Workshops zu der neuen C- Klasse konnte selbst ich als „Nicht-Autofachfrau“ einen guten Einblick  bekommen, was dieses Auto alles kann und ich muss zugeben: ich war beeindruckt – und bin es noch. Nachdem Event sollten die Fahrzeuge direkt nach Leipzig zur Messe gebracht werden, also mussten sie gleich wieder „aufgehübscht“ werden. Ich habe mir sagen lassen, ein ganz schöner Aufwand. Auf der AMI in Leipzig sollte der S205 dann das erste Mal der Öffentlichkeit präsentiert werden.

Als Dank für den gelungenen Anlauf der neuen C-Klasse lud der Bremer Werkleiter Andreas Kellermann Projektmitglieder ein, die AMI in Leipzig zu besuchen. Auch hier hatte ich das Glück dabei sein zu dürfen. Wir erfuhren Hintergründe des Designs der neuen Fahrzeuge und wurden am Mercedes–Benz Messestand herumgeführt. Natürlich war die Messe für mich ein tolles Erlebnis -keine Frage- aber wie muss es wohl für die anderen Kollegen gewesen sein, wenn sie miterleben, wie „ihr“ Fahrzeug das erste Mal auf seine Kunden trifft? Da ich nicht auf den Mund gefallen bin, habe ich einfach mal einen aus unserer Reisegruppe gefragt: Dennis Helmdach, den Teamleiter des Montageanlaufteams 205/253.

„Wir alle waren gespannt, wie unser S205 bei den Kunden ankommt. Direkt nach der Ankunft gingen wir zum Mercedes-Benz Messestand. Dort präsentierte sich die gesamte Produktpalette von A- bis S-Klasse. Mittendrin: der S205! Überall interessierte und begeisterte Kunden. Die Standbetreuer waren freundlich, zuvorkommend und locker! Es war schön zu erleben, dass sich die Arbeit gelohnt hat. Der Rundgang durch die Hallen, speziell auf den Ständen unserer Mitbewerber, hat mich persönlich bestärkt: Wir sind auf dem richtigen Weg!”

Als wir wieder zurück in Bremen waren, unterhielt ich mich mit einem weiteren Kollegen aus dem Anlaufteam. Günter Gerken erzählte mir von seiner Arbeit beim Anlauf des S205:

„Von Juli bis Dezember 2013 haben wir die Nullserie vom S205 in der Anlauffabrik in Sindelfingen aufgebaut. Während unsere “Multis” (Mitarbeiter, die ihre Kollegen später im Werk Bremen schulen) durchgängig vor Ort waren, um die Fahrzeuge aufzubauen, war ich nur gelegentlich dabei. Es gab viel zu tun: Die Shopfloorwand musste gepflegt werden, Vor-Ort-Besichtigungen (Linewalks) müssen organisiert werden, Protokolle und Unterlagen für unsere “Multis” erstellt und verschickt werden. Die Statusberichte für unsere wöchentliche Teamreko schreiben sich auch nicht alleine. Außerdem kümmere ich mich um Projekt-Infos, in der wir aktuelle Themen vorstellen.

Nach dem Aufbau in der Anlauffabrik war unser Job noch nicht erledigt, jetzt ging es mit den Produktiontests (PRO) im Werk weiter. Auch daran war ich beteiligt. Zeitgleich haben wir auch noch neue Baumuster aufgebaut, z.B. Hybrid-, AMG- und Allradfahrzeuge. Langeweile hatten wir also nie! Am 13.06.2014 hatten wir den Job#1 und heute zeigt sich, dass all die Mühe sich gelohnt hat: unser S205 hat Erfolg.“

Ich muss zugeben, nach diesem Gespräch war ich wirklich beeindruckt. Natürlich war mir auch vorher klar, dass sich ein neuer Mercedes-Benz nicht über Nacht fertigen lässt, aber ich habe mir auch nie wirklich Gedanken darüber gemacht, wie viele Prozesse so ein Fahrzeug durchlaufen muss, bis es wirklich auf die Straßen kann. Umso mehr kann ich nun den Stolz der Kollegen verstehen, als sie sahen, wie begeistert die Besucher von dem neuen C-Klasse Kombi waren. Und eines habe ich definitiv während meines Praktikum im Werk Bremen gelernt: Versuche niemals jemanden aus der Produktion damit zu beeindrucken, dass du das neueste Modell aus Bremer Produktion gesehen hast – er oder sie kennt es mindestens schon seit einem halben Jahr. :-)

三菱ふそうへお越しいただきありがとうございました*, Frau Kanzlerin. – Wohin geht Kanzlerin Angela Merkel, wenn sie sich im Rahmen ihrer Japan-Reise über so unterschiedliche Themen wie deutsch-japanische Zusammenarbeit, das Freihandelsabkommen zwischen der EU und Japan oder auch Diversity in der japanischen Arbeitswelt informieren möchte? Richtig, sie besuchte vergangene Woche unser Fuso-Werk in Kawasaki bei Tokio.

*Herzlichen Dank für Ihren Besuch bei Fuso, Frau Kanzlerin! Begleitet von einer Delegation deutscher Wirtschaftsvertreter, Hauptstadt-Journalisten, der Botschafts-Entourage und nicht zuletzt ihren Personenschützern ließ sich die Kanzlerin von Daimler-Trucks Chef Wolfgang Bernhard und Albert Kirchmann, Leiter Daimler Trucks Asia und CEO von Fuso durch die Produktion führen. Dabei nutzte sie auch die Gelegenheit, sich mit Fuso-Arbeiterinnen zu unterhalten und mehr über Themen wie Ausbildung oder Kinderbetreuung in der japanischen Arbeitswelt zu erfahren.

Produktion lief unbeirrt weiter

Für mich dabei faszinierend zu sehen, wie trotz des gewaltigen Rummels die Produktion dabei unbeirrt weiterlief. Immer wieder stoppte der Kanzlerin-Tross von rund 100 Personen, wenn die deutsche Regierungschefin auf Kolleginnen und Kollegen am Band zusteuerte, um sich Arbeitsabläufe zeigen zu lassen und Hände zu schütteln. Prompt surrten TV-Kameras und klickten Fotoapparate der Journalisten, die dann gern auch mal in die Produktionslinie sprangen, um das beste Motiv zu bekommen. Schließlich brauchten die Medien Bilder zum Themenkomplex „Freihandelsabkommen zwischen EU und Japan“, das die Kanzlerin auf ihrer Agenda hatte.

Als dann zwei Stunden später auf tagesschau.de, faz.net und focus.de die ersten Online-Berichte mit der Schlagzeile „Kanzlerin wirbt für Freihandelsabkommen“ erscheinen, sind es die dpa- und reuters-Bilder aus unserem Fuso-Werk, die die Bildredakteure ausgewählt haben.

Abschiedsgeschenk für Kirchman-san

Für Kirchmann-san, wie der Fuso-Chef von seiner japanischen Belegschaft landesüblich gerufen wird, war die Stippvisite der Kanzlerin zugleich ein schönes „Abschiedsgeschenk“. In wenigen Tagen übergibt er die operative Leitung von Daimler Trucks Asia an seinen Nachfolger Marc Llistosella, bleibt aber als Chairman in beratender Funktion vor Ort. Unter dem Dach von Daimler Trucks Asia bündelt Daimler als weltgrößter Nutzfahrzeug-Hersteller die Aktivitäten von Fuso und der indischen Tochter-Marke Bharat-Benz.

In den vergangenen Jahren hat sich einiges bei MFTBC (Mitsubishi Fuso Truck & Bus Corporation) getan, nach schwierigen Zeiten während der Wirtschaftskrise hat man den Turnaround gemeistert und greift wieder an. Und es schwingt Stolz mit, wenn Kirchmann-san bilanziert: „Als Marke mit über 80-jähriger Tradition ist Mitsubishi Fuso nicht nur eine Ikone der japanischen Industrie, sondern mit fünf Jahren Absatzwachstum in Folge auch eine der tragenden Säulen im weltweiten Nutzfahrzeug-Geschäft von Daimler Trucks.“

Daimler größter deutscher Arbeitgeber in Japan

Mit mehr als 12.600 Mitarbeitern ist Daimler der größte deutsche Arbeitgeber in Japan und unterhält mehrere Standorte überall im Land. Unter den Marken Mercedes-Benz, smart und vor allem Mitsubishi Fuso verkauft Daimler dort Pkws, Lkws und Busse. Und das ziemlich erfolgreich. 2014 gingen 61.000 Pkw  und 44.000 Trucks und Busse an japanische Kunden, 14 Prozent mehr als im Vorjahr.

Mitsubishi Fuso, volumenstärkste Lkw-Marke im Konzern

Der Löwenanteil unserer japanischen Mannschaft (11.000 Mitarbeiter) arbeitet bei Mitsubishi Fuso Trucks and Bus Corporation (MFTBC). Was selbst viele bei Daimler nicht wissen: Die Marke Mitsubishi Fuso steuert mehr als 40 Prozent zum weltweiten Absatz von Daimler Trucks bei und ist damit die volumenstärkste Lkw-Marke im Konzern. Während in Deutschland Fuso-Lkw wie der Canter eher selten im Straßenbild auftauchen, sind sie im Tokioter Straßenbild allgegenwärtig. Fuso verkauft seine Trucks in über 150 Ländern weltweit. Im Werk Kawasaki werden jährlich mehr als 170.000 Fahrzeuge für den japanischen und internationalen Markt produziert.

Kawasaki, zentrale Forschungsstelle für Hybridantrieb

Ebenfalls in Kawasaki befindet sich das „Global Hybrid Center“, die zentrale Forschungsstelle für die Entwicklung von hybriden Antrieben im Daimler Trucks Verbund. Hier wurde unter anderem der effizienteste Lkw der Welt entwickelt – der Fuso Canter Eco Hybrid, ein Fahrzeug, für das sich die Kanzlerin bei ihrem Besuch besonders interessierte.

Kameraklicken, Kolonnenrauschen und Hallenapplaus

Dann klicken ein letztes Mal die Kameras und Smartphones, Türen werden ins Schloss geworfen und die S-Klassen der Botschafts-Kolonne rauschen davon. Man kann zufrieden sein. Zum ersten Mal war ein deutsches Regierungsoberhaupt zu Gast bei MFTBC, der Besuch hat reibungslos geklappt und Fuso hat sich von seiner besten Seite zeigen können. Als Daimler-Truck Chef Wolfgang Bernhard und Kirchmann-san am Schluss der Belegschaft zum Dank applaudieren, fallen alle ein und am Schluss klatscht die ganze Halle.

Produktionsverlagerung

Das aktuelle Thema C-Klasseverlagerung in die USA wird ja in der betriebsinternen Öffentlichkeit sehr stark diskutiert. Höhepunkt war wohl der vergangene Freitag, als ca. 15.000 Kollegen der Frühschicht in die Sindelfinger Innenstadt vor das Sterncenter zogen. Mehr als 200 Mitarbeiter fuhren von Untertürkheim mit dem Auto nach Sindelfingen, da so schnell keine Busse aufzutreiben waren. Das Thema trifft den aktuellen Zeitgeist, den wir viel zu lange verdrängt haben. Im Kern geht es einmal um ökonomischen Gründe. Kein Land der Welt wird auf Dauer Handeldefizite/-überschusse dulden können. Das trifft Deutschland doppelt, da wir ja noch Exportweltmeister sind.

Vor diesem Ungleichgewicht haben wir Jahre lang profitiert und wollten deshalb die Probleme der Handelsbilanzdefizite nicht sehen. Die Gefahr ist groß, dass es m. E. hier zu protektionistischen Maßnahmen kommen könnte. Das sich hier Betriebsrat, Gewerkschaften, Bürgermeister, Landräte, Kirchen usw. für die Arbeitsplätze in der Region stark machen ist für mich ein ganz normaler Prozess, da es, je nach Schätzung, in um rund 50.000 Arbeitsplätze in der Region geht.

Studie

Die neuste Studie für die Region des IMU Instituts u. a. im Auftrag der IHK und IG Metall zeigen die Region als einzigartiges Automobilcluster in der Welt. Wobei die Vorteile auch schnell in Nachteile (Monostrukturen) umschlagen können, wie die aktuelle Krise zeigt. Der zweite Aspekt sind ökologische. Transporte, beispielsweise  werden durch höhere Energiepreise teurer. Zudem dürfte die CO2 Diskussion mit jeder Dürre, mit jedem Hochwasser oder jeder Missernte an Schärfe zunehmen. Deshalb wird der Trend zu regionalen Kreisläufen wieder stärker werden (müssen).

Rationalisierung, der richtige Weg?

Prof. Götz Werner (Besitzer der DM Drogeriemarktkette) hat sich hierzu Gedanken gemacht. Er schreibt in seinem Buch, dass man radikal ökonomisch und radikal links denken müsste, um für die Überproduktionskrise Lösungen finden zu können.

Im Prinzip ist Rationalisierung ja was Tolles. Menschen müssen weniger viel und weniger hart arbeiten, da dies beispielsweise Maschinen erledigen. Natürlich stellt sich dann sofort die Frage: „Wovon soll ich denn leben, wenn es nicht mehr Arbeit für alle gibt?“ Das ist die entscheidende Existenzfrage die sehr viele umtreibt. „Frei sei ein Mensch erst richtig wenn er zu etwas auch nein sagen kann“. Unter Hartz IV gibt es diese Freiheit aber nicht. Dabei gäbe es Arbeit gerade genug z. B. in der Altenpflege, bei der Ausbildung unserer Kinder oder in der Krankenpflege….

Wir alle, Politiker, Arbeitgeber, Gewerkschaften usw. müssten begreifen, dass uns die Produktionsarbeit langsam ausgeht und wir diese Gesellschaft auf andere Beine stellen müssen. Wir können jedes Jahr mehr produzieren, niemand braucht/bräuchte zu hungern.

Lösungsansätze

Die Lösung von Götz Werner ist die von ihm mitinitiierte weltweite Bewegung des „Bedingungslosen Grundeinkommens“ (BG). Diese Thesen müssen nun mehr Menschen diskutieren und den ggf. modifizieren, damit dieser Weg begehbar wird. Im Grunde gehen Kindergeld, Rente, Grundsteuerfreibetrag schon in die Richtung eines BG, es ist nur nicht richtig zu Ende gedacht. Wir leben gerade in Deutschland in einer Zeit größten Reichtums, warum soll uns der Übergang zu mehr Konsum und weniger Arbeit nicht gelingen? Unternehmer, Betriebsräte, Gewerkschaften müss(t)en die Treiber dieser politischen Entwicklung sein, da man sich in einem Hamsterrad befindet in dem keine Seite für sich einfach ausbrechen kann. Bisher endeten diese Entwicklungen leider oft in einer Inflation, Depression oder schlimmstenfalls im Krieg. Das will sicherlich keiner. Mit der Wirtschaftskrise ist wohl auch dem letzten klar geworden, dass es der Markt allein nicht richten wird. Es bedarf hier Regularien seitens der Politik. Nach dem letzten Weltkrieg hat man sich zusammengesetzt und ein Grundgesetz zusammen entworfen.

Warum sollte es jetzt nicht gelingen so etwas wie einen Zukunftskongress zu veranstalten, in dem Politiker und Wirtschaftsakteure über langfristige Rahmenbedingungen zum Wohle der Bevölkerung verständigen. Wir sollten möglichst viel Wohlstand für alle produzieren, dies möglichst umweltschonend und mit möglichst viel Freiheit für den Einzelnen. Interessanterweise findet man deshalb Befürworter des BG in allen Parteien, von der FDP, CDU, Grünen, SPD Linken…da sich dort alle Parteien ein Stück weit wiederfinden. Wie sagt Götz Werner „Wer ein Ziel/Vision vor Augen hat findet Wege, wer etwas verhindern möchte findet Gründe“. Warum suchen wir nicht gemeinsam nach lebenswerten Wegen für eine lebenswerte Zukunft?

Prof. Götz Werner war vor kurzem Gast bei Daimler: beim Arbeitskreis Umwelt. Sein Buch wurde ihm dabei aus den Händen gerissen. Die Diskussion unter den ca. 200 Teilnehmern im vollbesetzten Saal war einer im positivsten Sinne, lebhaftesten die es in 15 Jahren Arbeitskreis Umwelt gab.

Schlussfolgerung

Mit einer Produktionsverlagerung werden nur die Symptome einer Krankheit bekämpft , jedoch nicht die Krankheit selbst. Heute die Verlagerung um Kosten zu sparen und morgen andere. Produktion nur noch in Nachfrageländern oder in Ländern mit einem günstigen Wechselkurs.

Was passiert jedoch, wenn sich plötzlich die Parameter ändern? Kaufverhalten, Löhne, Rohstoffpreise, Gesetze oder der Wechselkurs. Vor kurzem gingen die Autoexperten noch davon aus, dass der Luxusautomarkt massiv ansteigen wird, gekauft werden aber gerade eher kleinere Autos.

Udo Bangert, Betriebsrat Pkw-Entwicklung

Der Beitrag Produktionsverlagerung und Grundeinkommen erschien zuerst auf Daimler-Blog.

Ich hatte es ja in meinem ersten Beitrag angekündigt. Wenn ich nicht gerade unsere Getriebe verkaufe und unsere Kunden betreue, suche ich ab und zu den direkten Kontakt zu unseren „potentielle Kunden“. Menschen die sich für unsere Marke, unsere Fahrzeuge und darüber hinaus auch für dessen Herstellung interessieren. Und da bot sich 2006 eine tolle Möglichkeit. Im Werk Untertürkheim wurden aktive und ehemalige Mitarbeiter angesprochen um im Powertrain Werk Untertürkheim so genannte  Werktouren für Museumsbesucher durchzuführen.

Diese Touren bietet das Mercedes-Benz Museum seit dessen Eröffnung im Mai 2006 exklusiv und kostenfrei für Besucher des Museums an. Der Hintergrund, das man damals auf ehemalige und aktive Mitarbeiter zuging ist deren weitgreifende Produktionserfahrung. Wir Werktouren-Guides kennen aus unserer aktiven oder ehemaligen Tätigkeit jeden Ablauf und Prozess, der notwendig ist um einen Motor herzustellen. Prima Sache, dachte ich. Technisches Wissen ist vorhanden und ebenso kenne ich mich in den meisten Produktionsabteilungen im Werk bestens aus. Das Erklären, Begeistern für die Technik liegt mir sowieso im Blut. Also habe ich mich kurzerhand gemeldet und wurde durch Thomas Thum von der Besucherbetreuung Untertürkheim in die Vorgehensweise und in den Ablauf solch einer Tour eingewiesen.

Natürlich musste ich dieses Tätigkeit als Nebenjob im Bereich HRM anmelden. Angestellt über den Dienstleister PerEx der seit längerem im Bereich Events für das Mercedes-Benz Museum tätig ist , funktioniert die Sache absolut problemlos. Alle Termine werden vorgeplant so das wir  Werktouren-Guides unsere Touren schon ein Quartal im voraus selbstständig einplanen können. Seitdem macht es immer wieder Spaß, interessierte Besucher des Mercedes-Benz Museums im Werk Untertürkheim durch die Produktion unserer PKW Motoren zu führen. Zu Beginn jeder Tour trifft sich die Besuchergruppe zur vorgesehenen Zeit im Museum in einem Tagungsraum.

Nach der Begrüßung gebe ich einen kleinen Überblick über die Konzernstruktur, unsere Marken und letztendlich über die Produkte des Powertrain Werkes Untertürkheim. Natürlich werde ich hier schon mit den ersten Fragen „bombardiert“. Aktuell sind Fragen zu Themen wie Hybridantrieb, Co2, Brennstoffzelle die häufigsten. Da sollte man schon immer auf dem Laufenden sein. Ausgestattet mit Mikrofon und Empfängern für die Besucher geht’s dann via Werksbus in das 1904 gegründete Werk hinein. Übrigens:  Das erste Gebäude von 1904 steht noch immer und darin werden heute immer noch Bauteile für unsere Fahrzeuge geschmiedet! Zu Fuß gelangen wir dann direkt in die Produktionshalle  in der uns eine komplett andere Welt empfängt. Geräusche, Lärm, Gerüche, flinke Flurförderfahrzeuge oder auch fahrerlose Fahrzeuge erwarten uns. Natürlich auch jede Menge Bearbeitungs- und Montageanlagen.  Schritt für Schritt erkläre ich nun den Aufbau eines PKW Motors. Und natürlich noch vieles mehr, was eben „drum herum“ wichtig ist. Zum Beispiel wie die Teilelogistik funktioniert, warum an den Handmontageplätzen die Schraubwerkzeuge über den Mitarbeitern an elastischen „Balancern“ aufgehängt sind, oder was es mit Arbeitsplatzergonomie oder einer Dichtheitsprüfanlage auf sich hat. Ebenso erkläre ich warum wir Montageroboter einsetzen und warum jeder Motor kalt getestet wird.

Und, was uns ganz wichtig ist: Die Besucher sind auf der gleichen Ebene wie unsere Mitarbeitern. Nicht von oben herab oder aus der Ferne beobachtend. Direkt, transparent und ohne Filter sozusagen.
So kann ich und meine Kollegen, darunter einige ehemalige Mitarbeiter, einen guten Einblick in das Schaffen, die Qualität und die Begeisterung der Mitarbeiter geben. Nach einer knappen Stunde geht es dann mit dem Werksbus, der die verschiedenen Werksteile verbindet, wieder zurück Richtung Museum. Die Begeisterung hält hier meist noch an und oft höre ich den Spruch: “Jetzt weis ich woher der Motor meines Mercedes kommt und wie er gebaut wird“.  Und ich bin jedes mal zufrieden, den Besuchern einen kleinen Einblick in die Mercedes Welt und ein wenig Begeisterung für unsere Marke gegeben zu haben.

Der Beitrag Führung durchs Motorenwerk erschien zuerst auf Daimler-Blog.

Mit Birte Karalus beim VOX-Dreh in Sindelfingen

Wenn man in der Suchfunktion des Daimler-Blogs das Stichwort F-CELL eingibt, spuckt einem die Maschine 29 bereits erschienene Artikel aus – zum F-CELL World Drive, der Brennstofftechnologie an sich, Emissionsfreiheit und vielem mehr. Dieser Beitrag wird zum einen die 30 voll machen und zum anderen noch ein bisschen mehr liefern – einen Blick hinter die Kulissen nämlich. Beim VOX-Dreh für die Sendung „Auto Mobil“ mit Birte Karalus im Werk Sindelfingen diese Woche bin ich nicht nur der Frage auf den Grund gegangen, wie aus einer B-Klasse eine B-Klasse F-CELL wird, sondern auch, wie so ein Fernsehteam eigentlich arbeitet. Aber stellen wir die Uhren mal zurück auf Anfang.

Acht Uhr dreißig morgens, Werksgelände Sindelfingen: Nach der ersten Begrüßung des 4-köpfigen Fernsehteams, bestehend aus Moderatorin, Redakteurin, Kameramann und Tonassistent, beginnt die Vorbereitung – wir gehen die einzelnen Stationen für die Produktion der B-Klasse F-CELL ab. Zwischen Rohbauten und röhrenden Fräsen wird das VOX-Team fündig. Man diskutiert, überzeugt sich gegenseitig und einigt sich letztlich auf die einzelnen Stationen. Das Ganze geht so lange, bis für jede Anmoderation, von der es in dieser Sendung sieben geben wird, ein geeigneter Drehort gefunden ist. Dabei unterstützt wird das Gespann von Achim Schwerdt, dem Leiter der Kompetenzwerkstatt in Sindelfingen, sowie von der Pressesprecherin des Werks, Marianne Ihring und dem Vertreter der Abteilung audio-visuelle Medien, Henning Busch. Letzterer hat die Zusammenarbeit mit VOX initiiert und in intensiver Organisationsarbeit die Kooperation zwischen Daimler und dem TV-Sender letztlich verwirklicht.

Nach der Werksbegehung muss nun nochmals die ganze Sendung durchgesprochen werden. Wann wird anmoderiert? Welcher Einspieler folgt auf den jeweiligen Moderationsschnipsel? Wann kommt Werbung und so weiter. Der komplette Ablauf ist bereits vorgeplant, lediglich die Moderationen müssen noch gedreht, später geschnitten und zu einer fertigen Ausgabe von „Auto Mobil“, dem quotenstärksten TV-Automagazin Deutschlands, zusammengefügt werden. Während bei mir die Spannung steigt, leuchten Birte Karalus’ Augen immer stärker. „Ich bin selbst ein Fan der Brennstoffzelle“, sagt sie. Kein Wunder, ist sie doch bereits zum F-CELL World Drive in diesem Jahr von Shanghai nach Peking gefahren und konnte sich von der Leistungsfähigkeit und Alltagstauglichkeit der Brennstofftechnologie überzeugen.

Als die Kamera startklar, der Ton gecheckt und alles bereit ist, kann es los gehen. Erste Station ist die Karosserie. Die B-Klasse F-CELL wird aus einer herkömmlichen B-Klassen Karosserie gefertigt. Der Rohbau aus Rastatt bietet die Kulisse fürs erste „Take“ – die Begrüßung. Alles läuft ziemlich problemlos. Wenn sich Birte Karalus mal verspricht oder die  Einstellung noch nicht ganz perfekt ist, wird sie einfach noch mal gemacht bis die Redakteurin zufrieden ist und es weitergehen kann.

Anschließend dreht das Team von VOX an einigen der Produktionspunkte, die für eine B-Klasse F-CELL entscheidend sind: beim Einsetzten der leistungsstarken Lithium-Ionen-Batterie im Sandwichboden des Autos, bei der Montage der drei Drucktanks für den auf 700 bar komprimierten Wasserstoff, sowie beim Einbau des kompakten und leichten Antriebsmotors an der Vorderachse. Nach drei Anmoderationen ist erst einmal Mittagspause, bevor bei der Inbetriebnahme, sowie der Betankung und natürlich der Testfahrt mit der frisch produzierten B-Klasse F-CELL abermals die Klappe fällt.

Am Sonntag, dem 30. Oktober, um 17 Uhr ist das Endprodukt der Dreharbeiten bei „Auto Mobil“ auf VOX zu sehen. Mit bislang 200 Exemplaren der B-Klasse F-CELL steht die Produktion noch in den Anfängen, weshalb ich schätze, dass dieser Beitrag weder im Fernsehen, noch hier auf dem Blog der letzte zum Thema Brennstoffzellenantrieb gewesen sein wird.

Der Beitrag Anmoderation bei 700 bar erschien zuerst auf Daimler-Blog.

„Solange du nicht zu steigen aufhörst, hören die Stufen nicht auf; unter deinen steigenden Füßen wachsen sie aufwärts.“ Kafka

Liebe Leser,

Ich heiße Akin Özer, bin 34 Jahre alt und wie Sie meinem Namen entnehmen können, bin ich ein türkischstämmiger Deutscher. Vielleicht fragen Sie sich jetzt, warum ich diesen Bericht schreibe, der gar mit einem Zitat von Franz Kafka eingeleitet wird? Der Grund ist mein Bestreben, andere Menschen bzw. junge Kollegen zu motivieren und Ihnen zu zeigen, dass man mit Fleiß, Zielstrebigkeit und vor allem Willensstärke sehr viel aus sich herausholen kann.

Nach der Mittleren Reife entschloss ich mich, das Wirtschaftsgymnasium zu besuchen. In der zwölften Klasse brach ich die Schule aus privaten Gründen ab. Im Jahre 2000 habe ich meine Lehre als KFZ- Elektriker bei Mercedes im Werk Wörth absolviert und vier Jahre in der Produktionslinie als Montagearbeiter gearbeitet. Langsam begriff ich, dass ich diesen Job nicht mein ganzes Leben lang ausüben wollte.

Also entschloss ich mich, eine weiterführende Schule zu besuchen. Ich informierte mich im Unternehmen und im Privatumfeld welcher Weg für mich sinnvoll wäre, um in einen anderen Arbeitsbereich zu wechseln. Ab September 2003 besuchte ich vier Jahre die Technikerschule in Teilzeit. Im März 2004 hatte ich mich dann intern in der Logistikabteilung als Staplerfahrer beworben. Zu meiner persönlichen Stärke zählt unter anderem, mich rasch in ein neues Arbeitsumfeld integrieren zu können. Schnell wurde ich bei meinen neuen Kollegen voll akzeptiert und die Tätigkeit machte mir Spaß.

Es ging bergauf

Ab diesem Zeitpunkt entwickelte sich mein beruflicher Werdegang stetig nach oben. Im Lieferantenmanagement wurde damals ein Differenzklärer gesucht. Es kamen nur Leute in Frage, die gerade eine weiterführende Schule besuchten. In unserer Gruppe waren 2 weitere Kollegen, die sich weiterbildeten. Aber das Glück war auf meiner Seite und die Entscheidung fiel zu meinen Gunsten aus. Für die nächsten 2 Jahre wurde ich auf diese Stelle verliehen. Jetzt sitze ich in einem Großraumbüro mit Angestellten. Wahnsinn; das hätte ich mir vor vier Jahren nie zu hoffen gewagt. Zu meinen neuen Aufgaben gehörten Bandabläufe zu kommentieren, indem ich diverse Kostenstellen belasten musste. Plus- bzw. Minusdifferenzen waren zu klären, Arbeitsstände der Entwicklung und Einsatzsteuerung zu prüfen, wenn Fehlteile auf Basis falscher Dokumentation bzw. Einsatzsteuerung entstanden waren. Jeden Morgen bereitete ich für die Teamleiter den Bandablauf vor und besprach es in der Frühbesprechung – anfangs noch nervös, und mit zittrigen Beinen. In dieser Zeit musste ich Schicht arbeiten. In der Frühschichtwoche hatte ich jeweils Montag, Dienstag, Donnerstag und jede zweite Woche Samstag Schule. Ich kann mich erinnern, wie ich für Klassenarbeiten Schulordner und Bücher mit zur Arbeit nahm und in den Pausenzeiten lernte.

Geschafft, wovon ich immer träumte

In der Frühschicht hatte ich nicht viel Zeit. Mein Tagesablauf war streng gestrickt. Um halb drei von der Arbeit nach Hause kommen, auf die Baustelle gehen (zu dieser Zeit baute ich mein Haus), essen und von halb fünf bis zehn Uhr die Schulbank drücken. „Ganz so nebenbei“ hatte ich meine jetzige Frau kennengelernt und durfte (und wollte) sie natürlich nicht vernachlässigen. Fußball spielte ich auch noch. Zweimal die Woche ging ich zum Training. Sie merken, ich hatte einen „Full- time Life“, im wahrsten Sinne des Wortes.

Im Jahre 2008 war es soweit. Eine riesige Last wurde von meiner Schulter genommen. Technikerschule erfolgreich abgeschlossen, Haus gebaut und das Wichtigste, meine Frau geheiratet! Nun hatte ich das erreicht, wovon ich schon immer geträumt hatte. Ich war staatlich geprüfter Techniker Fachrichtung KFZ- Technik und konnte mich in der internen Stellenbörse für andere Tätigkeiten bewerben. Meine Voraussetzungen waren aus meiner Sicht sehr gut für den nächsten beruflichen Entwicklungsschritt. Ich hatte in der Produktion und Logistik gearbeitet, hatte Erfahrungen im Lieferantenmanagement als Differenzklärer und die Fremdsprachen Englisch, Französisch und Türkisch konnte ich ebenfalls vorweisen.

Nun schaute ich mich in der Stellenbörse um und entdeckte eine Stelle als Qualitätstechniker im Global Logistics Center Germersheim. Die Anforderungen dieser Stelle erfüllte ich und bewarb mich darauf. Relativ schnell bekam ich eine Einladung zu einem Vorstellungsgespräch. Vorab machte ich mich bei Kollegen schlau, welche Tätigkeiten diese Stelle beinhaltete und sammelte Informationen im Intranet über das GLC. Mit großer Nervosität begab ich mich auf den Weg nach Germersheim, zum persönlichen Vorstellungsgespräch bei meinem jetzigen Teamleiter Oliver Hagenmüller.

Das Gespräch verlief vielversprechend und ich hinterließ wohl einen positiven Eindruck. Nach 3 Tagen rief mich die Personalabteilung Germersheim zu Hause an. Sie teilte mir mit, dass ich im Gespräch überzeugt hatte und für die Stelle in Central Warehouse Ettlingen vorgesehen sei. Ich hatte es geschafft! Ich wurde in das Angestelltenverhältnis übernommen und es wartete eine sehr interessante Aufgabe auf mich.

Mit viel Engagement und Euphorie begann ich an meinem ersten Tag in der Qualitätssicherung zu arbeiten. Meine Teamkollegen sind spitze, die Arbeit ist hochinteressant und vielfältig und mein Teamleiter ist echt super. Meine Tätigkeit in der Qualitätssicherung beinhaltet die Prüfung der Teilequalität, die Bearbeitung weltweiter Reklamationen und deren Fehlerbehebung.

Inzwischen arbeite ich dort seit März 2009 mit viel Freude und Einsatzwillen und bin bestrebt, mich immer weiterzuentwickeln und neue Aufgaben anzunehmen. Seit Januar 2011 habe ich zusätzlich die Key- Account Funktion von meinem Teamleiter Oliver Hagenmüller erhalten. Ich nahm natürlich jede Sonderaufgabe dankend an. In dieser Funktion bin ich zentraler Ansprechpartner für ELC Warschau (Polen), ELC Wetzikon (Schweiz), ELC Miralcampo (Spanien) und MB Türkei für Teilequalitätsprobleme und der Überwachung von Einhaltungen der vereinbarten Maßnahmen zur Umsetzung, der von GLC definierten Prozesse.

Glaubt an Euch

Nach einem Gespräch mit meinem Teamleiter beschloss ich, mich nochmals weiterzubilden und ein Studium der Betriebswirtswirtschaft aufzunehmen. Seit Januar 2012 besuche ich die Wirtschaftsakademie Pfalz, um nach 3 Jahren meinen Traum eines erfolgreichen Studienabschlusses zu verwirklichen. Dieses Studium möchte ich nutzen, um meine beruflichen Perspektiven weiter auszubauen.

An dieser Stelle bedanke ich mich bei meinem Teamleiter Oliver Hagenmüller, der mich in den letzten drei Jahren stets tatkräftig unterstützt hat. Zudem möchte ich allen Dank sagen, die meine berufliche Entwicklung positiv beeinflusst haben.

Wie anfangs erwähnt wollte ich mit meinem persönlichen Bericht Kollegen und junge Leute motivieren, an sich zu glauben und nie aufzugeben. Ich bin der Auffassung, dass Fleiß sich früher oder später auszahlen wird. Um bei Kafka zu bleiben: Hört niemals auf, die Stufen nach oben zu steigen.

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Der neue Vierzylinder-Ottomotor ist das Glanzstück der Motorenmontage Untertürkheim. Seine „Geburt“ verläuft alles andere als still. Eingebettet in das Orchester imposanter Produktionsroboter, ungezählter Pressluftstränge und dem Geräusch fleißiger Hände der rund 100 Mitarbeiter in der Motorenmontage im Mercedes-Benz Stammwerk Untertürkheim erblickt der neue Vierzylinderzylinder-Ottomotor, Baureihe M274, das Licht der Welt. Und ist dabei von Anfang an ein Schmuckstück und ganzer Stolz seiner Eltern.

So war den Verantwortlichen der Montage auch nicht bange, als Baden-Württembergs Ministerpräsident Winfried Kretschmann zusammen mit Dr. Dieter Zetsche, Vorsitzender des Vorstands der Daimler AG und Leiter Mercedes-Benz Cars, gestern die Produktionshallen besuchte, um einen Eindruck von den Produktionsabläufen zu erhalten und sich von dem Potential des Motors persönlich zu überzeugen.

Ein sparsamer Vierzylinder für C, E- und S-Klasse

Als Variante für den Heckantrieb ist dieser bereits seit Juni 2012 in der C-Klasse verfügbar und soll schrittweise bis in die S-Klasse Einzug halten. Als Basismotor in der Mittelklasse verbraucht er aktuell nur 5,9 l auf 100km und stellt eines der effizientesten Aggregate seiner Klasse dar. Zudem kann er längs und quer eingebaut werden, und ist damit für Fahrzeuge mit  Front- als auch Heckantrieb geeignet.

Das Montagewerk in Untertürkheim sehe sich bezüglich des Motors  als „Pate“, so Montageleiter Volker Albrecht. Man übernehme damit eine gewisse  Verantwortung für die geplante Motorenproduktion des M274 in den Produktionsstandorten in China und den USA und stehe den Kollegen dort vor allem beratend zur Seite. Das unterstreicht zugleich die globale Ausrichtung des neuen Aggregats. Das Werk Untertürkheim, mit rund 17.700 Mitarbeitern in Produktion und Verwaltung,  wird dabei aber nicht seine Rolle als Mutter- und Zukunftsstandort verlieren, versicherte im gleichen Kontext Peter Schabert, Leiter Produktion Powertrain und Leiter des Mercedes-Benz Werkes Untertürkheim: „Im laufenden Jahr investieren wir alleine hier über 900 Mio. Euro in den Aus- und Umbau der Powertrain-Werksteile sowie in den Anlauf neuer Produkte und Fertigungstechnologien.“

Ministerpräsident am Motor

Von einem dieser Produkte konnte sich Ministerpräsident Kretschmann gleich selbst überzeugen, als er das neue, im Werkteil Hedelfingen gefertigte Doppelkupplungsgetriebe in Augenschein nahm. Kupplungsbetätigungen und Gangwechsel erfolgen hier vollautomatisch und ohne Zugkraftunterbrechung, was eine effiziente aber auch dynamische Fahrweise ermöglicht. Der prominente Gast waren an diesem Tag somit nicht nur Zeuge innovativer Technologien für eine global ausgerichtete Zukunftsstrategie aus dem Hause Daimler, sondern erhielten einen Einblick in den professionellen und bis ins Detail optimierten „Alltag“ einer Motorenmontage. Jeder Griff hier sitzt, jede Bewegung ist Teil eines effizienten Produktionsablaufs, der jegliche Fehlerwahrscheinlichkeit an den Motoren minimiert. Und nicht nur das, so erklärte Volker Albrecht stolz, auch der Energieverbrauch der gesamten Montage würde jedes Jahr reduziert. Und so hätte man einen nicht geringen Anteil daran, dass dem gesamten Werk Untertürkheim vergangenes Jahr der „Esslinger Klimapreis“ aufgrund von knapp 37 Prozent Energieoptimierung seit 2005 verliehen wurde.

Entsprechend positiv fiel das Fazit des Ministerpräsidenten aus: „Daimler hat die Zeichen der Zeit erkannt. Damit bestehen beste Chancen für die Zukunft des Unternehmens.“

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Tag 1: Irgendwo hinter der Grenze

Da stehe ich nun also mit dicken Handschuhen, schweren Sicherheitsschuhen und Shorts. Die lange Hose hat nicht gepasst. Ich bin einfach zu kurz. Draußen geht gerade die Sonne auf, es ist 6 Uhr morgens und bis heute Abend werden 446 smart über die Produktionsbänder rollen.

Für mich fängt gerade mein zweiwöchiger Produktionseinsatz im smart Werk im lothringischen Hambach, Frankreich an. Alle smart, die irgendwo auf der Welt über die Straßen rollen, wurden hier geboren. Jährlich sind das über 100.000 Autos. Hambach ist mitten im grünen Nirgendwo gelegen, gut 10 Kilometer von der deutschen Grenze entfernt.

Um mich bei den Franzosen schnell zurechtzufinden, steht mir Trainer Fred für die nächsten 14 Tage zur Seite. Und führt mich dann auch gleich über das Gelände. Die Form der Produktionsstätte ist ziemlich außergewöhnlich:
Die smart durchlaufen eine Plus-Form, getragen von einer durchgehenden Kette. Insgesamt arbeiten hier 1.500 Mitarbeitern, die Hälfte davon direkt für smart, die andere für die sieben Partner auf dem Gelände. Durch deren direkte Angliederung kann in „smartville“ Just-in-time und Just-in-sequence produziert werden. Das macht die Produktion nicht nur super effizient, sondern auch sehr öko: Kurze Lieferwege, wenig CO2-Ausstöße. Bis zu seiner Vollendung passiert ein smart 140 Montagestationen – und das in nur 3 ½ Stunden!

Tag 2: Gebt mir den Schrauber!

Heute geht es in voller Montur ans Band, meinen ersten smart produzieren. In der Produktion wird an verschiedenen Stationen gearbeitet. Ich komme zur Installation der Scheinwerfer. Eine sehr schöne Station, wie ich finde. Es fühlt sich an, als würde ich dem smart Augen verpassen. Und das sind eben verschiedene Augen für verschiedene Länder. Ein Zettel auf der Windschutzscheibe erzählt mir, wohin die Reise des smart gehen soll. Und schon halte ich den Akkuschrauber in der Hand und der erste smart stupst mich an. Papier checken, Scheinwerfer holen, drei Schrauben eindrehen und fertig – nächster smart bitte!

Durch die Halle tönt „Call me maybe“. Die anderen Arbeiter erzählen mir, dass hier jeder seine eigenen CDs mitbringen darf – für eine gute Arbeitsatmosphäre. Ein lauter Gong überlagert plötzlich die Musik, das Band stoppt sofort, alle legen ihre Werkzeuge weg und bewegen sich Richtung Ausgang. Aha, Mittagspause. Diese bringt mich in die Kantine, ganz oben im 4. Stock und nach innen hin komplett verglast mit Blick ins Zentrum der Fabrik, den „Marktplatz“, auf dem die Autos zur Nacharbeit stehen. Ich habe offenbar ordentlich geschraubt, der Marktplatz ist fast leer. Wäre es jetzt Sommer, könnte ich das französische Käsesortiment, natürlich inklusive einem riesen Haufen Baguette, auf der Dachterrasse verspeisen, mit schönem Rundumblick auf die lothringische Landschaft. Der Gong ertönt wieder, zurück in die Hallen, ich werde wohl im Sommer zurückkommen müssen.

Tag 3: Rendezvous mit Robotern

Kaffee gibt es bei den Franzosen nur in einer Farbe – und die ist pechschwarz. Aber die Müdigkeit ist größer als die Sehnsucht nach Milch. Und heute muss ich in Topform sein, schließlich treffe ich mich mit den Robotern. Sie sind zuständig für das Verkleben der Dächer und Windschutzscheiben. Ok zugegeben, sie sehen nicht aus wie Walt Disneys Wall-E, aber sie sind mindestens genauso tüchtig!

Nach dem Rendezvous mit den Robotern, kann ich noch der ein oder anderen Hochzeit beiwohnen. So nennen die Hambacher den Moment, wenn sich Tridion-Zelle und Motor vereinen.

Dann geht’s wieder ab ans Band. Diesmal an die Station „Kit Panne“ – hier wird der smart für schwerere Zeiten gerüstet. Das Pannenkit besteht aus Kompressor, Abschlepphaken und Reifenpumpe. Verstaut wird das Set ganz praktisch unter dem Beifahrersitz – so wird kein Platz verschenkt und die 2,69 Meter perfekt genutzt.

Tag 10: Die Bestimmung gefunden

Kleiner chronologischer Sprung: Heute ist mein letzter Tag in smartville. Zwei Wochen habe ich den Schreibtisch gegen das Band eingetauscht. Es war ein spannender Perspektivwechsel und nicht zuletzt auch ein Training für mein Stehvermögen, im wahrsten Sinne des Wortes – acht Stunden Stehen am Stück ist nicht ohne, wenn man den bequemen Bürostuhl gewohnt ist! Ich kann jedem raten, mal in die Produktion nach Hambach zu gehen – und zwar mehr als nur zwei Tage, dann wirkt es erst richtig.

Zum Abschluss steht heute die Kür an: Eine Elektro-smart Führung mit Fred! Ein kleines Highlight für mich, weil ich in einem früheren Einsatz schon im Produktmanagement des electric drive gearbeitet habe und mein Herz seitdem für den Elektro-smart schlägt!

Der electric drive entsteht auf der gleichen Fertigungslinie wie seine Benzin- und Dieselbrüder und wird seit Juni in verschiedene Länder auf der ganzen Welt ausgeliefert. Damit hat smart ganz klar seine Bestimmung gefunden. Der Elektroantrieb, der schon vor 20 Jahren vorgeträumt wurde, wird jetzt auf die Straßen gebracht. Und ich darf ein Exemplar jetzt mit Fred testen. Testfahrten finden als Teil der Qualitätschecks mit Verbrennern und Elektro- smart per Zufallsprinzip jeden Tag statt. Daher prüfe ich den E-smart nun auf Herz und Nieren: Bremsen, Scheinwerfer, Klimaanlage und Beschleunigung. Ich kann zweifelslos sagen: Fahrt den E-smart – es macht unglaublich viel Spaß, wie schnell er vollkommen geräuschlos davonschießt.

So, und ich bin dann jetzt auch weg. Bleibt nur noch zu sagen: Vielen Dank für all die Eindrücke, die ich in den zwei Wochen gewinnen durfte. Es war sehr schön im französischen Verwandtenkreis der smart Familie!

Zum Abschluss noch ein paar Videoimpressionen zur Produktion des smart electric drive in Hambach

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Ich will damit anfangen, dass die neue E-Klasse etwas ganz besonderes mit uns verbindet. Die neue E-Klasse ist durch und durch ein neues Auto: Sei es die tolle Heckpartie, die gelungene Seitenlinie oder die wunderschöne Front. Und genau hier beginnt unsere Herausforderung. Ich bin im Werk Sindelfingen in der Montage im Bereich Fahrwerk (MOE/E3) in der Frontend-Einstellung tätig und seit der Nullserie bei der neuen E-Klasse mit dabei. Ich darf die neue Front, das neue Gesicht der E-Klasse „montieren“, „einstellen“ heißt das bei uns. Ein tolles Gefühl, für den Eye-catcher der neuen E-Klasse mitverantwortlich zu sein.

Im Mai 2012 war der Startschuss.Es ging in die Anlauffabrik (Phase vor der Serie in der Produktionshalle), um dort vor der Produktion die Kollegen beim Aufbau der ersten Fahrzeuge zu unterstützen. Natürlich ist da auch ein großer Part an Begeisterung dabei, da meine Aufgabe als Trainer beinhaltet, die Schulung meiner Kollegen durchzuführen und Problempunkte aus Montagesicht frühzeitig zu erkennen und abzustellen.

Es waren einige Wochen harter Arbeit, um die Prozesse und Abläufe serientauglich zu gestalten. Mit der Unterstützung der Kollegen aus der Anlauffabrik und der Produktionsplanung haben wir auch einen ganz guten Stand herausgearbeitet und sind voller Zuversicht mit den ersten Fahrzeugen in der laufenden Montage gestartet. Was natürlich sehr interessant war, im laufenden Betrieb mit Fragestellungen konfrontiert zu werden, die in der Anlauffabrik nie ein Thema waren. Der Serienprozess ist einfach was ganz anderes. Wir haben natürlich unsere Erkenntnisse aus den ersten Fahrzeugen gesammelt, Maßnahmen eingeleitet und zum Produktionstest (PRO) umgesetzt. Hier auch ein ganz besonderer Dank an unsere Führungskräfte und Betriebsingenieure für das Vertrauen und die Unterstützung, die sie uns entgegengebracht haben. In dieser ausgeprägten Form habe ich das vorher noch nie erlebt, toll, dass alle so zusammenarbeiten konnten!

Die Zeitfenster zwischen den PRO´s haben wir genutzt, um unsere Kollegen zu qualifizieren, wichtige Themen zu dokumentieren und an die Kollegen aus Entwicklung, Produktionsplanung und Anlauffabrik zurück zu melden. So haben wir nun drei PRO´s hinter uns, haben alle Kollegen qualifiziert, neue Ideen eingebracht (für manche Ideen gibt es auch einen Apfelkuchen), Herausforderungen im Serienprozess erkannt und abgestellt. Jetzt kann ich sagen, alles richtig gemacht und die Produktionsumstellung kann kommen, wir sind bereit!! Denn: „Wir sind das Gesicht der neuen E-Klasse!“

Anm. der Redaktion: Die erste neue E-Klasse lief am 01. März 2013 vom Band.

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Ein halbes Jahr bin ich nun hier im Mercedes-Benz Werk Bremen. Ein halbes Jahr ging mein Praktikum und ein halbes Jahr ist nun rum. Und nun raten Sie mal, welches Wort ich in dieser Zeit am häufigsten im Werk gehört habe. Richtig: „205“. Die neue C-Klasse. Glücklicherweise fiel mein Praktikum in eine Anlaufphase, die der Baureihe 205. Alles drehte sich ständig um die neuen Modelle der C-Klasse. Für mich begann es mit dem Job#1 Event des W205 im Februar und es endete mit der Premiere des S205 (also des C-Klasse-Kombi) auf der Leipziger AMI im Juni. Ich gebe zu, ich hätte es schlimmer treffen können.

Ein weiteres Highlight für mich: Die Weltpremiere des S205  im Bremer Kundencenter. Es war die erste Weltpremiere, die nicht auf einer internationalen Automobilmesse, sondern in einem Werk stattfand. Ich konnte wieder live dabei sein. Internationale Journalisten und Fotografen reisten an, um das neue Fahrzeug zu begutachten und zu erleben. In drei Workshops zu der neuen C- Klasse konnte selbst ich als „Nicht-Autofachfrau“ einen guten Einblick  bekommen, was dieses Auto alles kann und ich muss zugeben: ich war beeindruckt – und bin es noch. Nachdem Event sollten die Fahrzeuge direkt nach Leipzig zur Messe gebracht werden, also mussten sie gleich wieder „aufgehübscht“ werden. Ich habe mir sagen lassen, ein ganz schöner Aufwand. Auf der AMI in Leipzig sollte der S205 dann das erste Mal der Öffentlichkeit präsentiert werden.

Als Dank für den gelungenen Anlauf der neuen C-Klasse lud der Bremer Werkleiter Andreas Kellermann Projektmitglieder ein, die AMI in Leipzig zu besuchen. Auch hier hatte ich das Glück dabei sein zu dürfen. Wir erfuhren Hintergründe des Designs der neuen Fahrzeuge und wurden am Mercedes–Benz Messestand herumgeführt. Natürlich war die Messe für mich ein tolles Erlebnis -keine Frage- aber wie muss es wohl für die anderen Kollegen gewesen sein, wenn sie miterleben, wie „ihr“ Fahrzeug das erste Mal auf seine Kunden trifft? Da ich nicht auf den Mund gefallen bin, habe ich einfach mal einen aus unserer Reisegruppe gefragt: Dennis Helmdach, den Teamleiter des Montageanlaufteams 205/253.

„Wir alle waren gespannt, wie unser S205 bei den Kunden ankommt. Direkt nach der Ankunft gingen wir zum Mercedes-Benz Messestand. Dort präsentierte sich die gesamte Produktpalette von A- bis S-Klasse. Mittendrin: der S205! Überall interessierte und begeisterte Kunden. Die Standbetreuer waren freundlich, zuvorkommend und locker! Es war schön zu erleben, dass sich die Arbeit gelohnt hat. Der Rundgang durch die Hallen, speziell auf den Ständen unserer Mitbewerber, hat mich persönlich bestärkt: Wir sind auf dem richtigen Weg!“

Als wir wieder zurück in Bremen waren, unterhielt ich mich mit einem weiteren Kollegen aus dem Anlaufteam. Günter Gerken erzählte mir von seiner Arbeit beim Anlauf des S205:

„Von Juli bis Dezember 2013 haben wir die Nullserie vom S205 in der Anlauffabrik in Sindelfingen aufgebaut. Während unsere „Multis“ (Mitarbeiter, die ihre Kollegen später im Werk Bremen schulen) durchgängig vor Ort waren, um die Fahrzeuge aufzubauen, war ich nur gelegentlich dabei. Es gab viel zu tun: Die Shopfloorwand musste gepflegt werden, Vor-Ort-Besichtigungen (Linewalks) müssen organisiert werden, Protokolle und Unterlagen für unsere „Multis“ erstellt und verschickt werden. Die Statusberichte für unsere wöchentliche Teamreko schreiben sich auch nicht alleine. Außerdem kümmere ich mich um Projekt-Infos, in der wir aktuelle Themen vorstellen.

Nach dem Aufbau in der Anlauffabrik war unser Job noch nicht erledigt, jetzt ging es mit den Produktiontests (PRO) im Werk weiter. Auch daran war ich beteiligt. Zeitgleich haben wir auch noch neue Baumuster aufgebaut, z.B. Hybrid-, AMG- und Allradfahrzeuge. Langeweile hatten wir also nie! Am 13.06.2014 hatten wir den Job#1 und heute zeigt sich, dass all die Mühe sich gelohnt hat: unser S205 hat Erfolg.“

Ich muss zugeben, nach diesem Gespräch war ich wirklich beeindruckt. Natürlich war mir auch vorher klar, dass sich ein neuer Mercedes-Benz nicht über Nacht fertigen lässt, aber ich habe mir auch nie wirklich Gedanken darüber gemacht, wie viele Prozesse so ein Fahrzeug durchlaufen muss, bis es wirklich auf die Straßen kann. Umso mehr kann ich nun den Stolz der Kollegen verstehen, als sie sahen, wie begeistert die Besucher von dem neuen C-Klasse Kombi waren. Und eines habe ich definitiv während meines Praktikum im Werk Bremen gelernt: Versuche niemals jemanden aus der Produktion damit zu beeindrucken, dass du das neueste Modell aus Bremer Produktion gesehen hast – er oder sie kennt es mindestens schon seit einem halben Jahr. :-)

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